電泳涂裝工藝設(shè)計(jì)

各大汽車公司的涂裝工藝基本都是相同的車身鋼板焊接完成后進(jìn)入油漆車間，首先是前處理，有水洗，預(yù)脫脂，脫脂，表調(diào)，磷化，鈍化這些基本工序，主要作用是去除車身表面的油污，使車身表面形成一層平整的磷化層，以便于更好的進(jìn)行電泳，增加電泳漆的附著力，然后是電泳及水洗，電泳漆是在車體鋼板上的第一層漆膜，它的主要作用是防腐蝕，烘干，打磨，去除電泳流掛及車身遺留的鈑金和PVC等缺陷再是密封線，對(duì)車身的縫隙進(jìn)行密封，防止漏水漏氣及隔音等功能再是中涂噴涂，中涂漆的主要作用是抗石擊，抗紫外線，烘干，打磨，去除中涂產(chǎn)生的流掛，密封膠等缺陷接著進(jìn)行面漆噴涂，分為色漆和清漆，清漆主要是增加車身的光澤度，抗化學(xué)品性能，耐候性，耐腐蝕性，還有一定的硬度和柔韌性最后是整理報(bào)交及發(fā)送線，檢查前面所有的問(wèn)題和面漆存在的漆薄流掛及清漆桔皮，沒(méi)問(wèn)題后可以發(fā)送至總裝車間進(jìn)行裝配

電泳涂裝工藝設(shè)計(jì)供電系統(tǒng)設(shè)計(jì)要點(diǎn)

　　入槽后通電在設(shè)備上只需在帶電入槽的基礎(chǔ)上縮短導(dǎo)電梁，使工件全部浸入槽中后才與電源接通。入槽后通電具有如下特點(diǎn)：由于工件全浸沒(méi)后才通電，會(huì)產(chǎn)生較大的瞬間沖擊電流，所以整流器容量大；入槽后通電，工件和懸鏈必須絕緣。

這種情況漆膜均勻，不會(huì)產(chǎn)生階梯痕跡；通常在汽車車身電泳涂裝是采用入槽后通電方式，因?yàn)槠囓嚿矶啻笃矫?，所用電泳漆顏色為灰色，很容易看出階梯痕跡。而摩托車車架多為管式，顏色為黑色，不易看出階梯痕跡。為了減小整流器裝機(jī)容量，使吊具更簡(jiǎn)單，在階梯痕跡不容易看出的場(chǎng)合可選擇帶電入槽的方式。對(duì)于陰極電泳，在布置陽(yáng)極時(shí)零件入槽周圍不布置陽(yáng)極，以減少帶電入槽產(chǎn)生階楊門女將式痕跡的弊端。為了減小入槽后通電的瞬間沖擊電流，避免電源過(guò)載，可采取分段通電方式，起始段采用較低電壓電源（A）減小電泳，然后過(guò)濾到正常電泳電壓，采用電源（B）供電，以提高電泳沉積的泳透力。在分段供電場(chǎng)合，對(duì)于陰極電泳，為防止漆在電壓較低的陽(yáng)極和極罩上沉積，分段電極的間距至少要大于一個(gè)極罩的間隙，如分段電壓親切超過(guò)75V,要留2個(gè)極罩的間隙，分段電壓親差超過(guò)100V，要留3個(gè)極罩超過(guò)75V，要留2個(gè)極罩的間隙，分段電壓差超過(guò)100V，要留3個(gè)極罩的間隙。如果采用了防止回流的二極管，留一個(gè)極罩的間隙就可以了。

工件進(jìn)出槽及懸掛輸送運(yùn)動(dòng)時(shí)，電泳電流時(shí)有突變，整流控制系統(tǒng)要充分考慮這一因素，應(yīng)設(shè)計(jì)電壓與電流雙閉環(huán)路控制。另外，當(dāng)工件出現(xiàn)導(dǎo)常運(yùn)行）如脫鉤相撞等）時(shí)，會(huì)造成輸出電流突然增大（如超過(guò)臨界電壓的極端故障，為此在穩(wěn)壓整流系統(tǒng)中，需設(shè)有限流截止功能，確保整流器的安全操作。當(dāng)輸出電流超過(guò)設(shè)定值時(shí)，整流器自動(dòng)封鎖晶管脈沖，使輸出電流降為零，然后自動(dòng)重新軟啟動(dòng)并輸出設(shè)定值的直流電流。

電泳涂裝工藝設(shè)計(jì)參數(shù)

根據(jù)不同工件耐腐性的不同要求，漆膜厚度有所差異，一般情況下漆膜厚度在15-25微米之間。座椅等非暴漏件的電泳漆膜厚度一般15-20微米，而蒙皮等一般電泳漆膜厚度20-25微米。當(dāng)然，漆膜厚度還與漆膜的組成有關(guān)，如有的電泳漆需要很厚的漆膜才能達(dá)到防腐蝕效果，而有的電泳漆則相反。

電泳漆漆膜厚度不是越薄越好，也不是越厚越好，而是需要根據(jù)所電泳涂裝的產(chǎn)品要求來(lái)進(jìn)行確定，也并不存在什么標(biāo)準(zhǔn)，只有適合產(chǎn)品品質(zhì)要求的電泳漆膜厚度才是最好的。

電泳涂裝工藝技術(shù)

當(dāng)然有咯，我是汽車涂裝行業(yè)的。

由于底漆上有電泳痕，需要打磨平整，不小心就會(huì)打磨露鐵，容易造成汽車剛才銹蝕。因此，我們汽車底漆打磨掉，車身鋼板露出來(lái)后，都會(huì)在露底鋼板上噴一層低溫電泳漆，用烤燈烤干再打磨，就OK了。相當(dāng)于在電泳漆涂層上做了一個(gè)補(bǔ)丁。

電泳涂裝工藝流程圖

噴漆前，復(fù)合涂層體系的附著力，包括基材與轉(zhuǎn)化膜、轉(zhuǎn)化膜與底漆、底漆與中涂、中涂與面漆等之間的所有附著力項(xiàng)目，只要有一個(gè)不合格，就視為整個(gè)涂層體系的附著力不合格。

實(shí)際上是基材或轉(zhuǎn)化膜與底漆（電泳漆）之間的附著力。轉(zhuǎn)化膜與電泳漆之間的附著力只能靠轉(zhuǎn)化膜或電泳漆來(lái)解決，不能靠后面的噴漆來(lái)解決。所以，不能指望噴漆前靠電泳來(lái)解決附著力的問(wèn)題，而是要做好鋁件的前處理，前處理的轉(zhuǎn)化膜一定要達(dá)到國(guó)家標(biāo)準(zhǔn)要求，如此再噴漆，附著力沒(méi)有問(wèn)題。

電泳涂裝生產(chǎn)

涂裝車間是給產(chǎn)品上漆的車間，主要工作是：

支持涂裝工藝目標(biāo)設(shè)定；

負(fù)責(zé)電泳孔分析、排水、排氣孔分析；

負(fù)責(zé)密封性、涂膠應(yīng)用、噴涂應(yīng)用分析；

負(fù)責(zé)涂裝操作可行性分析；

涂裝新車型通過(guò)性、適應(yīng)性分析；

新車型項(xiàng)目各個(gè)階段的涂裝支持及驗(yàn)證工作；

后期涂裝工藝團(tuán)隊(duì)的建立等。

電泳涂裝工藝設(shè)計(jì)說(shuō)明

電泳涂裝工藝一般由涂裝前預(yù)處理、電泳涂裝、電泳后清洗、電泳涂膜的烘干等四道主要工藝組成。

電泳涂裝工藝設(shè)計(jì)規(guī)范

應(yīng)該說(shuō)電泳比噴漆那些環(huán)保多了，而且漆的利用率高，相對(duì)來(lái)說(shuō)造價(jià)更高。電泳需要兩套污水處理系統(tǒng)，1是處理電泳前處理廢水的，一般就是化學(xué)反應(yīng)，沉淀分離那些。

2是生化處理，培養(yǎng)活性污泥處理電泳UF廢水。真正維護(hù)的好的電泳線可以做到不排放電泳槽液。

電泳涂裝工藝設(shè)計(jì)圖

電泳涂裝的漆膜弊病及其防治

由于電泳涂裝方法的獨(dú)特性，所產(chǎn)生的漆膜弊病雖與一般漆膜病相同，但病因及防治方法不同，有些弊病是電泳涂裝獨(dú)有。在本章中將常見(jiàn)的電泳涂裝漆膜弊病及病因和防治方法介紹如下：

1顆粒（疙瘩）

在烘干后的電泳漆膜表面上，存在有手感粗糙的（或肉眼可見(jiàn)的）較硬的粒子，稱為顆粒。

產(chǎn)生原因：

（1） 電泳槽液有沉淀物，凝聚物或其它異物，槽液過(guò)濾不良。

（2） 電泳后沖洗液臟或沖洗水中含漆濃度過(guò)高。

（3） 烘干爐臟，落上顆粒狀的污物。

（4） 進(jìn)入電泳槽的被涂物不潔凈，磷化后的水洗不凈。

（5） 涂裝環(huán)境臟。

防治方法：

（1） 減少塵埃帶入量，加強(qiáng)電泳槽液的過(guò)濾。所有循環(huán)的漆液應(yīng)全部經(jīng)過(guò)濾裝置，推薦用25um精度的過(guò)濾袋過(guò)濾，加強(qiáng)攪拌防止沉淀，消除槽內(nèi)的“死角”和裸露金屬處，嚴(yán)控PH值和堿性物質(zhì)，防止樹(shù)脂析出或凝聚。

（2） 提高后沖洗水的清潔度，電泳后沖洗的水中固體份要盡量低，保持后槽向前槽溢流補(bǔ)充。清洗液要過(guò)濾，減少泡沫。

（3） 清理烘干室，清理空氣過(guò)濾器，檢查平衡系統(tǒng)和漏氣情況。

（4） 加強(qiáng)磷化后的沖洗、要洗凈浮在工件表面上的磷化殘?jiān)?。檢查去離子水循環(huán)水洗槽的過(guò)濾器是否堵塞，防止被涂物表面的二次污染。

（5） 涂裝環(huán)境應(yīng)保持清潔。磷化至電泳槽之間和電泳后瀝干（進(jìn)入烘干室前）應(yīng)間壁，檢查并消除空氣的塵埃源。

注：槽液中污物基準(zhǔn)測(cè)定：取槽液1公斤，用500目的濾網(wǎng)過(guò)濾后，殘?jiān)繎?yīng)少于10mg。

2.陷穴（縮孔）

由外界造成被涂物表面，磷化膜或電泳濕漆膜上附有塵埃、油等，或在漆膜中混有與電泳涂料不相溶的粒子，它們成為陷穴中心，并造成烘干初期的流展能力不均衡而產(chǎn)生火山口狀的凹坑，直徑通常為0.5—3.0mm，不露底的稱為陷穴、凹洼，露底的稱為縮孔。

產(chǎn)生原因：

（1） 槽液中混入異物（油分、灰塵），油飄浮在電泳槽液表面或乳化在槽液中。

（2） 被涂物被異物污染（如灰塵、運(yùn)輸鏈上掉落的潤(rùn)滑油、油性鐵粉、面漆塵埃、吹干用的壓縮空氣中有油污）。

（3） 前處理脫脂不良，磷化膜上有油污。

（4） 電泳后沖洗時(shí)清洗液中混入異物（油分、灰塵），純水的純度差。

（5） 烘干爐內(nèi)不凈或循環(huán)風(fēng)內(nèi)含油份。

（6） 槽液內(nèi)顏基比失調(diào)。

（7） 補(bǔ)給涂料或樹(shù)脂溶解不良（不溶解粒子）

防治方法

（1） 在槽液循環(huán)系統(tǒng)應(yīng)設(shè)除油過(guò)濾袋，以除去污物。

（2） 保持涂裝環(huán)境潔凈、運(yùn)輸鏈、掛具要清潔，所用壓縮空氣應(yīng)無(wú)油，防止灰塵，面漆塵霧和油污落到被涂工件上。不允許帶油污和灰塵的被涂工件進(jìn)入電泳槽，設(shè)置間壁。

（3） 加強(qiáng)前處理的脫脂工序，確保磷化膜上無(wú)污染。

（4） 保持電泳后沖洗水質(zhì)，加強(qiáng)清洗液的過(guò)濾，在沖洗后至烘干爐之間要設(shè)防塵通廊。

（5） 保持烘干室和循環(huán)熱風(fēng)的清潔，第一升溫區(qū)升溫不宜過(guò)急。

（6） 保持電泳槽液的正確顏基比及溶劑含量等。

（7） 補(bǔ)加新漆時(shí)應(yīng)攪拌均勻，確保溶解、中和好，并且應(yīng)過(guò)濾。

注：驗(yàn)證環(huán)境凹陷（面漆塵霧對(duì)濕電泳漆膜的影響）采用以下方法：

①按規(guī)定條件進(jìn)行電泳涂裝。

②在濕漆膜上撒上面漆塵霧。

③烘干后觀察狀態(tài)。

3.針孔

在漆膜上產(chǎn)生針狀小凹坑現(xiàn)象稱為針孔，它與陷穴（麻坑）的區(qū)別是后者在凹坑的中心部一般有成為核心的異物，凹坑的周圍是漆膜堆積凸起。

根據(jù)產(chǎn)生的原因，針孔有以下幾種：

（1） 再溶解性針孔：泳涂的濕漆膜在電泳后沖洗不及時(shí)，被漆膜再溶解而產(chǎn)生針孔。

（2） 氣體針孔：在電泳過(guò)程中，由于電解反應(yīng)激烈，產(chǎn)生氣泡過(guò)多脫泡不良，因槽液溫度偏低或攪拌不充分，造成被漆膜包裹，在烘干過(guò)程中氣泡破裂而出現(xiàn)針孔。

（3） 帶電入槽階梯式針孔，發(fā)生在帶電入槽階梯弊病程度嚴(yán)重的場(chǎng)合下，針孔是沿入槽斜線露出底板；另外，氣泡針孔是在帶電入槽場(chǎng)合下，由于槽液對(duì)物體表面潤(rùn)濕不良，使一些氣泡被封閉在漆膜內(nèi)或是槽液表面的泡沫附著在工件表面上形成氣泡針孔，易產(chǎn)生在被涂物的下部。

防治方法：

（1） 工件經(jīng)泳涂成膜后，離開(kāi)槽液立即用UF液（或純水）沖洗，以消除再溶解性針孔。

（2） 在電泳涂裝時(shí)，從工藝管理上應(yīng)控制漆液中雜質(zhì)離子的濃度，對(duì)各種離子的含量要控制在規(guī)定的范圍之內(nèi)，要求定期化驗(yàn)槽內(nèi)各種離子濃度，如超標(biāo)要排放超濾液，對(duì)極液也要控制在規(guī)范之內(nèi)。在磷化膜孔隙率高的情況下也易含氣泡，因此應(yīng)遵守工藝規(guī)定的溫度（陰極電泳一般為28～32℃范圍）。

（3） 為消除帶電入槽的階梯式針孔，要求槽液表面的流速大于0.2米/秒，以消除堆積泡沫，在帶電入槽的通電方式生產(chǎn)時(shí)，防止運(yùn)輸鏈速度過(guò)低。

（4） 為消除水洗針孔，首先要保證漆膜電滲性好，控制槽內(nèi)溶劑含量（不能過(guò)高）及雜質(zhì)離子的含量，以獲得致密的漆膜，后沖洗的水壓不可高于0.15MPa。

4.膜厚太薄

泳涂后工件表面的干漆膜厚度低于所采用電泳涂料技術(shù)條件或工藝規(guī)定的膜厚。

產(chǎn)生原因：

（1） 槽液的固體份過(guò)低。

（2） 泳涂電壓偏低，泳涂時(shí)間太短。

（3） 槽液溫度低于工藝規(guī)定的溫度范圍。

（4） 槽液中的有機(jī)溶劑含量偏低。

（5） 槽液老化，使?jié)衿崮る娮柽^(guò)高，槽液電導(dǎo)率低。

（6） 極板接觸不良或損失，陽(yáng)極液電導(dǎo)太低，被涂物通電不良。

（7） 電泳后沖洗過(guò)程中UF液清洗時(shí)間過(guò)長(zhǎng)，產(chǎn)生再溶解。

（8） 槽液的PH值太低（MEQ值高）

防治方法：

（1） 提高固體份，保證固體份穩(wěn)定在工藝規(guī)定的范圍內(nèi)，固體份的波動(dòng)最好控制在0.5%以下。

（2） 提高泳涂電壓和延長(zhǎng)泳涂時(shí)間，使它們控制在合適范圍內(nèi)。

（3） 注意定期清理熱交換器，檢查是否堵塞，加熱系統(tǒng)及示溫元件是否出了故障，槽液溫度控制在工藝規(guī)定的范圍內(nèi)或上限。

（4） 添加有機(jī)溶劑調(diào)整劑，使其含量達(dá)到工藝規(guī)定的范圍。

（5） 加速槽液更新或添加調(diào)整劑，提高槽液電導(dǎo)和降低濕涂膜電阻。

（6） 檢查極板是否有損失（腐蝕）或表面有結(jié)垢，一定要定期清理或更換極板，提高陽(yáng)極液電導(dǎo)，檢查被涂工件通電是否良好，掛具上是否有涂料附著。

（7） 縮短UF液沖洗時(shí)間，防止再溶解。

（8） 添加中和度低的涂料，使槽液PH值達(dá)到工藝范圍內(nèi)。

5.漆膜過(guò)厚

被涂工件表面的干漆膜厚度超過(guò)所采用電泳涂料技術(shù)條件或工藝規(guī)定的膜厚。產(chǎn)生原因：

（1） 泳涂電壓偏高。

（2） 槽液溫度偏高。

（3） 槽液的固體份過(guò)高。

（4） 泳涂時(shí)間過(guò)長(zhǎng)（如懸鏈停止等）

（5） 槽液中的有機(jī)溶劑含量過(guò)高，槽液熟化時(shí)間太短。

（6） 工件周圍循環(huán)效果不好。

（7） 槽液電導(dǎo)率高。

（8） 陰/陽(yáng)極比不對(duì)，陽(yáng)極位置布置不當(dāng)。

防治方法：

（1） 調(diào)低泳涂電壓

（2） 槽液溫度絕對(duì)不能高出工藝規(guī)定，尤其是陰極電泳漆，當(dāng)漆溫過(guò)高將會(huì)影響槽液的穩(wěn)定性，維持槽液溫度在工藝規(guī)定的溫度范圍的下限下生產(chǎn)。

（3） 將固體份降到工藝規(guī)定之內(nèi)，固體份過(guò)高不僅使漆膜過(guò)厚而且表面帶出槽液多，又增加后沖洗的困難。

（4） 控制泳涂時(shí)間，在連續(xù)生產(chǎn)時(shí)應(yīng)盡可能避免停鏈。

（5） 控制槽液中的有機(jī)溶劑含量，排放超濾液，添加去離子水，延長(zhǎng)新配槽的熟化時(shí)間。

（6） 通常因泵、過(guò)濾器及噴嘴堵塞而造成，應(yīng)維修調(diào)整之。

（7） 排放超濾液，添加去離子水，降低槽液中的雜質(zhì)離子的含量。

（8） 調(diào)整極比和陽(yáng)極布置的位置

6.水滴跡

電泳漆膜烘干后局部漆面上有凹凸不平的水滴斑狀的弊病。

產(chǎn)生原因：濕電泳漆膜上有水滴，在烘干時(shí)水滴在漆膜表面上沸騰，液滴處產(chǎn)生凹凸不平的涂面。

（1） 在烘干前，濕電泳漆膜表面上有水滴，水洗后附著的水滴未揮發(fā)掉（晾干區(qū)濕度太高）或未吹掉。

（2） 烘干前從掛具上滴落的水滴。

（3） 電泳水洗后，被涂物上有水洗液積存。

（4） 最終純水洗的純水量不足。

（5） 所形成的濕電泳漆膜（過(guò)厚、組成松軟、電滲性差等）的抗水滴性差。

（6） 進(jìn)入烘干室后溫升過(guò)急。

防治方法：

（1） 在烘干前吹掉水滴，降低晾干區(qū)的溫度，將晾干區(qū)的溫度調(diào)整到30～40℃。

（2） 采取措施防止掛具上的水滴落在被涂物上。

（3） 吹掉積存的清洗水或開(kāi)工藝孔，或改變裝掛方式解決被涂物上的積水問(wèn)題。

（4） 提供足夠量的純水。

（5） 改變工藝參數(shù)或涂料組成來(lái)提高濕漆膜的抗水滴性。

（6） 在進(jìn)入烘干室時(shí)避免升溫過(guò)急，或增加予加熱（60～100℃，10分鐘）。

注：水滴跡試驗(yàn)方法

① 按規(guī)定條件電泳后吹干

② 在試驗(yàn)樣板的水平面上滴上試驗(yàn)液（0.1CC）

③ 照原水平狀烘干后觀察表面狀態(tài)

7.異常附著

被涂物表面或磷化膜的導(dǎo)電性不均勻，在電泳涂裝時(shí)電流密度集中于電阻小的部分，引起漆膜在這部位集中成長(zhǎng)，其結(jié)果在這部位呈堆積狀態(tài)附著。

產(chǎn)生原因：

（1）被涂物表面導(dǎo)電不均勻，致使局部電流密度過(guò)大。

磷化膜污染（指印、斑印、酸洗渣子）

被涂物表面污染（有黃銹、清洗劑、焊藥等）

前處理工藝異常：脫脂不良，水洗不充分，有脫脂液和磷化液殘留；磷化膜有發(fā)蘭、黃銹斑。由此因產(chǎn)生的異常附著稱為前處理異常附著。

（2）槽內(nèi)雜質(zhì)離子污染，電導(dǎo)過(guò)大，槽液中有機(jī)溶劑含量過(guò)高；灰分太低。

（3）泳涂電壓過(guò)高，槽液溫度高，造成漆膜破壞。

注：驗(yàn)證由前處理不良或前處理異物附著有以下兩種方法。

A：用100號(hào)砂紙將試驗(yàn)樣板打磨一半表面，擦凈后按規(guī)定條件進(jìn)行電泳涂裝，烘干后觀察表面狀態(tài)和膜厚。

B：在試驗(yàn)樣板上滴落幾滴試驗(yàn)液（脫脂液、磷化液等），照原樣按規(guī)定的條件進(jìn)行電泳涂裝，烘干后觀察表面狀態(tài)。

防治方法：

（1）嚴(yán)格控制被涂物（白件）表面的質(zhì)量，應(yīng)無(wú)銹跡、焊藥等。

要嚴(yán)格控制前處理各道工序，改進(jìn)前處理工藝，確保脫脂良好，磷化膜均勻，水洗充分，應(yīng)無(wú)黃銹、蘭色斑。

（2）嚴(yán)格控制槽液中雜質(zhì)離子含量，防止雜質(zhì)離子混入，排放超濾液，加去離子水來(lái)控制雜質(zhì)離子含量和有機(jī)溶劑含量。如果灰分過(guò)低則添加色漿。

（3）泳涂電壓不能超過(guò)工藝規(guī)定，尤其要控制被涂物入槽初期電壓，降低槽液溫度，采用較為緩和的電泳涂裝條件，避免極間距太短。

8.泳透力低

復(fù)雜的被泳工件的箱形（夾層）結(jié)構(gòu)或背離電極部分泳不上漆或者涂得過(guò)薄的現(xiàn)象稱為泳透力低。

產(chǎn)生原因：

（1） 所選用電泳漆的泳透力本身就差或泳透力變差。

（2） 泳涂電壓過(guò)低。

（3） 槽液的固體份偏低。

（4） 槽液攪拌不足。

防治方法：

（1） 為使箱式結(jié)構(gòu)（象汽車車身或駕駛室那樣的被涂物）能泳涂上漆，最根本的措施是選用泳透力高的材料，起碼要選用75%（一汽鋼管法）的泳透力，嚴(yán)格檢測(cè)進(jìn)廠電泳漆和槽液的泳透力。

（2） 適當(dāng)升高泳涂電壓。

（3） 及時(shí)補(bǔ)加漆，確保固體份在工藝規(guī)定的范圍。

（4） 加強(qiáng)槽液的攪拌。

9.干漆跡

由于被涂物出電泳槽后至電泳后清洗之間時(shí)間過(guò)長(zhǎng)，或電泳后清洗不充分，致使附著在濕電泳漆膜上的槽液干結(jié)，在烘干后涂膜表面產(chǎn)生斑痕，稱為干漆跡。

產(chǎn)生原因：

（1） 電泳至水洗區(qū)之間的時(shí)間太長(zhǎng)*。

（2） 0次水洗不完全，電泳后水洗不充分。

（3） 槽液溫度偏高。

（4） 環(huán)境濕度低

防治方法：

（1） 在工藝設(shè)計(jì)時(shí)應(yīng)注意，被涂物從電泳槽出槽到0次電泳后清洗之間的時(shí)間宜選在1分鐘之內(nèi)。

（2） 強(qiáng)化0次水洗，使被涂物清洗完全。

（3） 適當(dāng)降低槽液溫度。

（4） 提高泳涂環(huán)境濕度。

注：驗(yàn)證方法：

① 按規(guī)定的條件進(jìn)行電泳涂裝。

② 電泳后先不水洗，晾干一定時(shí)間（垂直放置）。

③ 水洗、烘干后觀察狀態(tài)

10.二次流痕

按正常工藝電泳泳涂，水洗液有靠近被涂物的夾縫結(jié)構(gòu)處在烘干后產(chǎn)生漆液流痕，這種現(xiàn)象稱之為二次流痕。

產(chǎn)生原因：

（1） 電泳后水洗不良。

（2） 槽液的固體份過(guò)高，水洗水的含漆量也偏高。

（3） 被涂物的結(jié)構(gòu)所造成。

（4） 進(jìn)入烘干室時(shí)升溫過(guò)急。

防治方法：

（1） 強(qiáng)化電泳后的水洗，增加浸式清洗工序，提高循環(huán)去離子水洗水的溫度（30～40℃）。

（2） 適當(dāng)調(diào)低槽液的固體份，降低水洗水中的含漆量。

（3） 改進(jìn)被涂物的結(jié)構(gòu)，開(kāi)供排液的工藝孔。

（4） 強(qiáng)化晾干的功能，為改善漆液的流動(dòng)性將晾干室的溫度調(diào)到30～40℃，并在被涂物進(jìn)入烘干室之前進(jìn)行加熱（60～100℃，10分鐘），以避免夾縫中的水分在急劇升溫中沸騰將漆液擠出。

11.再溶解

泳涂沉積在被涂物上的濕漆膜，被槽液或超濾清洗液再次溶解，產(chǎn)生使漆膜薄。失光、針孔、露底等現(xiàn)象。這種電泳涂裝的漆膜弊病稱之為再溶解。

產(chǎn)生原因：

（1） 被涂物電泳后在電泳槽或水洗液中停留時(shí)間過(guò)長(zhǎng)。

（2） 槽液的PH值偏低，溶劑含量偏高，水洗水的PH值偏低；沖洗壓力過(guò)高，沖洗時(shí)間過(guò)長(zhǎng)。

防治方法：

（1） 在間歇式生產(chǎn)場(chǎng)合，斷電后被涂物應(yīng)立即從槽中取出，在連續(xù)式生產(chǎn)場(chǎng)合應(yīng)帶電出槽，水洗槽中停留時(shí)間不宜超過(guò)1分鐘。

（2） 將槽液和水洗液的PH值嚴(yán)格控制在工藝規(guī)定范圍內(nèi)。每次沖洗時(shí)間應(yīng)控制在40秒左右，沖洗壓力不應(yīng)超過(guò)0.15MPa。

12.涂面斑印

由底材表面污染，在電泳涂裝后，干漆膜表面仍有可見(jiàn)的斑紋或地圖狀的斑痕，這種電泳漆膜稱之為涂面斑印。它與水跡和漆跡斑痕的不同之處是涂面仍平整。

產(chǎn)生原因：*

（1） 磷化后的水洗不充分（不良）。

（2） 磷化后的水洗水的水質(zhì)不良。

（3） 前處理過(guò)的被涂面再次被污染，如掛具上的污水滴落在前處理過(guò)的表面上。

防治方法：

（1） 強(qiáng)化磷化后的水洗，檢查噴嘴是否有堵水洗塞。

（2） 加強(qiáng)磷化后水洗水的管理；新鮮去離子水洗后的滴水電導(dǎo)不應(yīng)超過(guò)50us/cm。

（3） 注意涂裝環(huán)境，保持清潔，防止前處理過(guò)的表面再污染，防止掛具上滴水。

注：涂面斑印的驗(yàn)證方法

① 將用純水稀釋過(guò)的前處理液（1/100～1/1000）滴落在前處理過(guò)的樣板上（滴下0.1cc，擴(kuò)展到20mm），晾干10分鐘。

② 在100℃下烘干10分鐘。

③ 按規(guī)定的條件電泳、烘干、觀察狀態(tài)。

13.漆面不勻、粗糙

烘干后的電泳漆涂膜表面光澤、光滑度等不勻，有陰陽(yáng)面。這種電泳漆膜弊病稱為漆面不勻或漆面粗糙。輕者光澤不好或失光，漆膜外觀不豐滿，重的手感不好（用手摸有粗糙的感覺(jué)）。如果在電泳過(guò)程中處在垂直面（或水平面的下表面）的漆膜光滑有光澤，而處在水平面的電泳沉積漆膜粗糙無(wú)光澤，這種現(xiàn)象稱為“L”效果不好。*

產(chǎn)生原因：

（1） 被涂物表面的磷化膜不均和過(guò)厚，磷化后的水洗不充分。

（2） 槽液的固體份過(guò)低，槽液中有細(xì)小的凝聚物，不溶性的顆粒，槽液過(guò)濾不良。

（3） 槽液的顏基比過(guò)高。

（4） 槽液中混入不純物，如雜質(zhì)離子等不純物混入，槽液電導(dǎo)太高。

（5） 槽液中的溶劑含量過(guò)低。

（6） 在被涂物周圍槽液的流速太低或不流動(dòng)。

（7） 槽液的溫度低。

防治方法：

（1） 改進(jìn)磷化工藝，選用致密薄膜型磷化膜，加強(qiáng)磷化后的水洗及水洗水的水質(zhì)管理。

（2） 提高槽液的固體份，控制其在工藝規(guī)定的范圍內(nèi)，加強(qiáng)槽液的全過(guò)濾，尤其要除去易沉降的重的小顆粒。

（3） 通常減少色漿的補(bǔ)加量，來(lái)降低槽液的顏基。

（4） 排放超濾液，添加去離子水，來(lái)降低槽液中雜質(zhì)離子含量和電導(dǎo)。

（5） 添加溶劑，來(lái)提高槽液中有機(jī)溶劑含量。

（6） 在電泳過(guò)程中加強(qiáng)槽液的循環(huán)和攪拌。

（7） 將槽液的溫度嚴(yán)格地控制在工藝規(guī)定的范圍內(nèi)。

注：參見(jiàn)第六章的“L”效果的試驗(yàn)方法。

14.帶電入槽階梯弊病

在連續(xù)式生產(chǎn)被涂物帶電進(jìn)入電泳槽的場(chǎng)合，涂面上產(chǎn)生多孔質(zhì)的階梯條紋狀的漆膜弊病，這種弊病一般為帶電入槽階梯弊病。

產(chǎn)生原因：

（1） 入槽部位液面有泡沫浮游（積聚），泡沫吸附在被涂物表面上被沉積的漆包裹。

（2） 被涂物表面不濕不均或有水滴。

（3） 入槽段電壓過(guò)高，造成強(qiáng)烈的電解反應(yīng)，在被涂物表面產(chǎn)生大量的電解氣體。

（4） 運(yùn)輸鏈（被涂物的入槽）速度太慢或有脈動(dòng)

防治方法：

（1） 加大入槽部位液面的流速，消除液面的泡沫。

（2） 吹掉被涂物表面的水滴，確保被涂物全干（或均勻地全濕）狀態(tài)進(jìn)入電泳槽。

（3） 降低入槽段的電壓，在入槽段減少或不設(shè)電極。

（4） 加快運(yùn)輸鏈速度，一般鏈速在2米/分以下易產(chǎn)生帶電入槽階梯弊病，鏈速應(yīng)均勻脈動(dòng)。發(fā)生漆膜弊病時(shí)的檢查要點(diǎn)

NO 現(xiàn)象 確認(rèn)事項(xiàng) 檢查確認(rèn)內(nèi)容

1 膜厚不足 電壓

通電不良

槽液溫度

加熱殘分（NV）

溶劑含量 檢查電壓是否適當(dāng)（偏低）

檢查掛具上是否有涂料附著，測(cè)極罩電阻

槽液溫度是否保持在工藝規(guī)定范圍內(nèi)

加熱殘分是否偏低

槽液中的溶劑含量是否偏低

2 漆膜過(guò)厚 電壓

槽液溫度

加熱殘分（NV）

通電時(shí)間

溶劑含量 檢查電壓是否適當(dāng)（偏高）

槽液溫度是否保持在工藝規(guī)定范圍內(nèi)

加熱殘分是否偏高

運(yùn)輸鏈速度是否變慢了

槽液中的溶劑含量是否偏高

3 涂膜的縮孔、凹坑、

針孔 涂料、槽液

環(huán)境

純水

前處理

顏料分 檢查槽液中有無(wú)混入異物（油分）的痕跡

被涂物是否有被油分，面漆霧污染

純水的水質(zhì)是否合格

脫脂是否不良

顏料分是否偏低*

4 涂膜有顆粒 涂料、槽液

水洗水

被涂物

環(huán)境 檢查槽液內(nèi)有無(wú)沉淀物，凝聚物或異物混入

電泳后的清洗水是否太臟

被涂物不清潔或磷化后水洗不充分

涂裝環(huán)境是否不清潔

5 二次流痕 涂料

水洗 加熱殘分是否過(guò)高

電泳后水洗是否不充分

6 涂面的異常附著 電壓

灰分

溶劑量

設(shè)備、操作

磷化 涂裝電壓適當(dāng)否

灰分過(guò)低*

溶劑含量過(guò)高否

極間距是否過(guò)近

磷化藥品未清潔干凈

7 水滴跡 掛具

被涂物 在電泳水洗后的晾干過(guò)程中從掛具上有無(wú)水滴落

在電泳水洗后被涂物上的積水排除干凈否

8 不均勻的干痕跡 水洗

運(yùn)輸鏈的速度

槽液溫度

環(huán)境 電泳后的水洗充分否

電泳和水洗之間的時(shí)間是否過(guò)長(zhǎng)

槽液溫度是否過(guò)高

涂裝環(huán)境的濕度太低

9 再溶解 槽液

水洗水

運(yùn)輸鏈 槽液的PH值低

水洗水的PH值低或沖洗壓過(guò)高

運(yùn)輸鏈速度變低或停止

10 涂面斑印 磷化后的水洗

環(huán)境

掛具上的污物 水洗不充分

被涂物在電泳前又被污染否

有無(wú)掛具上的污物滴落在被涂物上或槽液中

11 涂膜粗糙 磷化

加熱殘分

純水

前處理

顏料分 磷化膜是否均勻，前處理后水洗是否充分

槽液的加熱殘分（NV）是否過(guò)低

純水的水質(zhì)是否合格

脫脂是否不良

顏料分是否偏低*

電泳涂裝實(shí)用技術(shù)

電泳涂裝的方法及技巧(1)一般金屬表面的電泳涂裝,其工藝流程為:預(yù)清理→上線→除油→水洗→除銹→水洗→中和→水洗→磷化→水洗→鈍化→電泳涂裝→槽上清洗→超濾水洗→烘干→下線。

(2)被涂物的底材及前處理對(duì)電泳涂膜有極大影響。

鑄件一般采用噴砂或噴丸進(jìn)行除銹,用棉紗清除工件表面的浮塵,用80#~120#砂紙清除表面殘留的鋼丸等雜物。

鋼鐵表面采用除油和除銹處理,對(duì)表面要求過(guò)高時(shí),進(jìn)行磷化和鈍化表面處理。

黑色金屬工件在陽(yáng)極電泳前必須進(jìn)行磷化處理,否則漆膜的耐腐蝕性能較差。

磷化處理時(shí),一般選用鋅鹽磷化膜,厚度約1~2μm,要求磷化膜結(jié)晶細(xì)而均勻。

(3)在過(guò)濾系統(tǒng)中,一般采用一級(jí)過(guò)濾,過(guò)濾器為網(wǎng)袋式結(jié)構(gòu),孔徑為25~75μm。電泳涂料通過(guò)立式泵輸送到過(guò)濾器進(jìn)行過(guò)濾。

從綜合更換周期和漆膜質(zhì)量等因素考慮,孔徑50μm的過(guò)濾袋最佳,它不但能滿足漆膜的質(zhì)量要求,而且解決了過(guò)濾袋的堵塞問(wèn)題。

(4)電泳涂裝的循環(huán)系統(tǒng)循環(huán)量的大小,直接影響著槽液的穩(wěn)定性和漆膜的質(zhì)量。

加大循環(huán)量,槽液的沉淀和氣泡減少;但槽液老化加快,能源消耗增加,槽液的穩(wěn)定性變差。

將槽液的循環(huán)次數(shù)控制6~8次/h較為理想,不但保證漆膜質(zhì)量,而且確保槽液的穩(wěn)定運(yùn)行。

(5)隨著生產(chǎn)時(shí)間的延長(zhǎng),陽(yáng)極隔膜的阻抗會(huì)增加,有效的工作電壓下降。

因此,生產(chǎn)中應(yīng)根據(jù)電壓的損失情況,逐步調(diào)高電源的工作電壓,以補(bǔ)償陽(yáng)極隔膜的電壓降。

(6)超濾系統(tǒng)控制工件帶入的雜質(zhì)離子的濃度,保證涂裝質(zhì)量。在此系統(tǒng)的運(yùn)行中應(yīng)注意,系統(tǒng)一經(jīng)運(yùn)行后應(yīng)連續(xù)運(yùn)行,嚴(yán)禁間斷運(yùn)行,以防超濾膜干枯。

干枯后的樹(shù)脂和顏料附著在超濾膜上,無(wú)法徹底清洗,將嚴(yán)重影響超濾膜的透水率和使用壽命。

超濾膜的出水率隨運(yùn)行時(shí)間而呈下降趨勢(shì),連續(xù)工作30~40天應(yīng)清洗一次,以保證超濾浸洗和沖洗所需的超濾水。

(7)電泳涂裝法適用于大量流水線的生產(chǎn)工藝。電泳槽液的更新周期應(yīng)在3個(gè)月以內(nèi)。以一個(gè)年產(chǎn)30萬(wàn)份鋼圈的電泳生產(chǎn)線為例,對(duì)槽液的科學(xué)管理極為重要,對(duì)槽液的各種參數(shù)定期進(jìn)行檢測(cè),并根據(jù)檢測(cè)結(jié)果對(duì)槽液進(jìn)行調(diào)整和更換。

一般按如下頻率測(cè)量槽液的參數(shù):電泳液、超濾液及超濾清洗液、陰(陽(yáng))極液、循環(huán)洗液、去離子清洗液的PH值、固體含量和電導(dǎo)率每天一次;顏基比、有機(jī)溶劑含量、試驗(yàn)室小槽試驗(yàn)每周2次。

(8)對(duì)漆膜質(zhì)量的管理,應(yīng)經(jīng)常檢查涂膜的均一性和膜厚,外觀不應(yīng)有針孔、流掛、橘皮、皺紋等現(xiàn)象,定期檢查涂膜的附著力、耐腐