螺母的工藝方案

螺母材料在熱處理制造關鍵要求當然螺母用材料使用前一定要過時效期，表面銹爛的材料用于制造一些全螺紋螺母或用于表面需磨制的螺母，材料中心組織還有縮孔的不要用于制造拋光頭螺絲。

1、“搞好熱處理零件一頂幾”，節(jié)能降耗的潛力巨大；

2、提高產(chǎn)品的使用可靠性，保障人民生命財產(chǎn)的安全；

3、依托先進的熱處理技術制造出體積小、重量輕、長壽命、高可靠性的螺母，大幅度提高整機的附加值；

4、熱處理領域的研究成果是新材料、新產(chǎn)品、新裝備的催化劑。熱處理應用實例：如10.9級高強度異型螺母，調質處理能大大提高材料的抗拉強度、規(guī)定非比例延伸應力、提高屈服比和沖擊韌度，使材料具有強度和塑韌性的良好的配合。由于疲勞強度、沖擊韌度的提高，在高強度異型螺母設計時就可以采用更小的材料截面，從而減少整機的整體重量，節(jié)省零部件占用空間和能量消耗。常用的低、中碳結構鋼、低合金結構鋼，在GB/T699-1999《優(yōu)質碳素結構鋼》、GB/T3077-1999《合金結構鋼》中的20、35、45、20MnTiB、35CrMoA、40Cr、42CrMoA、40CrNiMoA、30CrMnSiA等鋼只有通過調質處理才能充分發(fā)揮合金元素的作用，不調質就等于浪費了寶貴的合金。 高強度異型螺母的主要失效模式是疲勞，其突出特點是在無明顯變形下突然失效。解決疲勞失效問題的關鍵是熱處理技術。熱處理不僅賦予材料極限性能和賦予高強度異型螺母極限服役性能，為高強度異型螺母服役提供了保障。1、緊固件材料(料) 對于緊固件熱處理生產(chǎn)，雖然材料在設計時已確定，自身因數(shù)無法控制，但是在熱處理生產(chǎn)的處理、轉運、清點、工作中會經(jīng)常出現(xiàn)混料、錯料、遺失、銹蝕、磕碰和變形等影響高強度緊固件熱處理質量的因素，可以通過相關人員認真有效地工作，避免混料、漏料、錯料等不良現(xiàn)象的發(fā)生。就要求檢驗部門做好材料的檢驗，狀態(tài)標識工作(如用不同顏色油料涂色區(qū)別不同鋼號)，物料保管部門做好物料的標識，領發(fā)、搬運、儲存工作；生產(chǎn)部門認真細致地工作，做好在制品的標識、存放、保管等工作，及時發(fā)現(xiàn)問題并通知相關部門及時處理。在熱處理生產(chǎn)中，許多高強度緊固件材料問題只要發(fā)現(xiàn)及時可以通過相應的工藝技術加以修補解決。如，已淬火的螺栓后來發(fā)現(xiàn)牌號35#鋼錯用ML35鋼，降低回火溫度后檢測抗拉強度合格“放行”使用；較長規(guī)格螺栓發(fā)生變形量超標，就可以通過相應的較直工藝解決；緊固件表面生銹的可以酸洗后再次發(fā)黑，氧化皮較多的可以噴沙解決。當然，“事后”解決問題是不得已而為之的，要慎重行事。2、工藝規(guī)范(法)熱處理是高強度緊固件加工過程中的重要工序，對提高緊固件產(chǎn)品的市場競爭力具有關鍵作用。熱處理實質上是一種通過嚴格控制材料的加熱和冷卻過程來改善其性能，服役表現(xiàn)和使用壽命的工藝。熱處理生產(chǎn)技術理論性和實踐性都很強，必須有一套適宜的熱處理工藝加上較為完善的作業(yè)規(guī)范才能把熱處理質量控制好。從質量控制角度講，制訂熱處理工藝應根據(jù)具體的高強度緊固件材料和相關的設備工裝以及員工的操作技能選取適宜的工藝參數(shù)，熱處理工藝員必須熟悉生產(chǎn)現(xiàn)場，不斷通過實踐的確認完善工藝和持續(xù)改進。對10.9級以上高強度螺栓、10級以上螺母或有特殊要求的新材料熱處理工藝要同現(xiàn)場施工員、操作工一道實施重點控制，要嚴格按照質量控制文件要求做好原始記錄，如發(fā)現(xiàn)異?？杉皶r采取糾正措施。另外，要嚴格工藝更改控制。按照工藝文件控制程序實施更改。

螺母成型工藝

國標螺栓 螺母都是冷墩機直接成型的，沒有你想的那么復雜。

螺母的工藝方案有哪些

螺栓加工工藝為：熱軋盤條-（冷撥）-球化（軟化）退火-機械除鱗-酸洗-冷撥-冷鍛成形-螺紋加工-熱處理-檢驗。

一、鋼材設計：在緊固件制造中，正確選用緊固件材料是重要一環(huán)，因為緊固件的性能和其材料有著密切的關系。如材料選擇不當或不正確，可能造成性能達不到要求，使用壽命縮短，甚至發(fā)生意外或加工困難，制造成本高等，因此緊固件材料的選用是非常重要的環(huán)節(jié)。

二、球化（軟化）退火：沉頭螺釘，內(nèi)六角圓柱頭螺栓采用冷鐓工藝生產(chǎn)時，鋼材的原始組織會直接影響著冷鐓加工時的成形能力。冷鐓過程中局部區(qū)域的塑性變形可達60%-80%，為此要求鋼材必須具有良好的塑性。

三、剝殼除鱗：冷鐓鋼盤條去除氫化鐵板工序為剝亮，除鱗，有機械除鱗和化學酸洗兩種方法。用機械除鱗取代盤條的化學酸洗工序，既提高了生產(chǎn)率，又減少了環(huán)境污染。

四、拉拔：拉拔工序有兩個目的，一是改制原材料的尺寸；二是通過變形強化作用使緊固件獲得基本的機械性能。

五、冷鍛：成形通常，螺栓頭部的成形采用冷鐓塑性加工，同切削加工相比，金屬纖維（金屬留線）沿產(chǎn)品形狀呈連續(xù)狀，中間無切斷，因而提高了產(chǎn)品強度，特別是機械性能優(yōu)良。冷鐓成形工藝包括切料與成形，分單工位單擊，雙擊冷鐓和多工位自動冷鐓。

六、螺紋加工：螺栓螺紋一般采用冷加工，使一定直徑范圍內(nèi)的螺紋坯料通過搓（滾）絲板（模），由絲板（滾模）壓力使螺紋成形?？色@得螺紋部分的塑性流線不被切斷，強度增加，精度高，質量均一的產(chǎn)品，因而被廣泛采用。

七、熱處理：高強度緊固件根據(jù)技術要求都要進行調質處理。

擴展資料：

退火、正火、淬火、回火是整體熱處理中的“四把火”，其中的淬火與回火關系密切，常常配合使用，缺一不可?！八陌鸦稹彪S著加熱溫度和冷卻方式的不同，又演變出不同的熱處理工藝。為了獲得一定的強度和韌性，把淬火和高溫回火結合起來的工藝，稱為調質。

某些合金淬火形成過飽和固溶體后，將其置于室溫或稍高的適當溫度下保持較長時間，以提高合金的硬度、強度或電性磁性等。這樣的熱處理工藝稱為時效處理。把壓力加工形變與熱處理有效而緊密地結合起來進行，使工件獲得很好的強度、韌性配合的方法稱為形變熱處理；

在負壓氣氛或真空中進行的熱處理稱為真空熱處理，它不僅能使工件不氧化，不脫碳，保持處理后工件表面光潔，提高工件的性能，還可以通入滲劑進行化學熱處理。表面熱處理是只加熱工件表層，以改變其表層力學性能的金屬熱處理工藝。

熱處理是機械零件和工模具制造過程中的重要工序之一。大體來說，它可以保證和提高工件的各種性能 ，如耐磨、耐腐蝕等。還可以改善毛坯的組織和應力狀態(tài)，以利于進行各種冷、熱加工。例如白口鑄鐵經(jīng)過長時間退火處理可以獲得可鍛鑄鐵，提高塑性 ；

齒輪采用正確的熱處理工藝，使用壽命可以比不經(jīng)熱處理的齒輪成倍或幾十倍地提高；另外，價廉的碳鋼通過滲入某些合金元素就具有某些價昂的合金鋼性能，可以代替某些耐熱鋼、不銹鋼；工模具則幾乎全部需要經(jīng)過熱處理方可使用。

參考資料：

螺母加工工藝

我所知的壓鉚螺母的制作工藝有兩種加工方式：

1.易削鐵用自動車床車削后絞牙再電鍍；

2.冷墩機打制成型絞牙再電鍍。

螺母的制造工藝

發(fā)黑的工藝是修改金屬自身的化學性能，厚度不會加大，所以不需要攻絲，鍍鉻或者達克羅本身的厚度在螺母生產(chǎn)時就把余量放出來了，也就是在廠家訂購你需要的螺母，所以你在市場上買的標準牙自己做表面處理也只有回牙了。

螺母的工藝方案怎么寫

從國家標準里沒有40mm的螺母之說，在正規(guī)工藝圖上是看不到這種標注法，當然小作仿不按標準加工就無所謂，怎么寫都行。

如果你的確要加工40的螺母正確的表述應是：M40，而且M必須是大寫這代表是螺母。如果你對應配螺栓的話應配m40螺栓此時應是小寫m。

螺母的工藝流程

德泰盛隆壓鉚螺母生產(chǎn)工藝和普通螺絲的生產(chǎn)過程是大致相同的，只是一個是螺絲機墩打出來，一個是螺母機墩打出來的，之后就根據(jù)一些參數(shù)去完成整個過程，最后需要電鍍的就給電鍍廠去處理就好了。

螺母的制造工藝流程圖

三維圖形,先畫出一個實體和一個孔.這個孔的直徑等于螺紋攻絲前的直徑.然后以這個孔的中心為基準.用建模工具下的"螺旋"畫出螺旋線.并定義螺旋線的底直徑,頂直徑等于螺的公稱直徑,"圈高"等于螺距.螺旋高度約等于攻絲深度.如是通孔螺紋,螺旋高度可以畫長一些無礙.,然后在螺旋線的一端畫出齒形的三角形.面域它.再把這個面域沿螺旋線路徑做掃掠.完成后差集去除材料.就可以做好……。

CAD畫螺紋,是一個很麻煩的事,牽扯到倒角,螺紋起始收尾的處理等細節(jié).根據(jù)經(jīng)驗,可能要試畫多次。

螺母制作工藝流程

答：螺母就是螺帽，是通過內(nèi)側的螺紋與外螺紋螺栓配合起來起緊固作用的一種機械零件。按照材質可劃分為碳鋼、不銹鋼、有色金屬和塑料（尼龍）等材質。

一般螺母的制造工藝有以下幾個步驟：

1.鋼料沖壓成型

2. 攻絲（加工螺紋）攻絲

3. 熱處理（一般級別較高的螺母需要熱處理，低級別的螺母不需要熱處理工藝）經(jīng)過以上的生產(chǎn)工藝后，螺母已基本成型螺母制造過程

4. 經(jīng)過以上的步驟后，螺母還需要最后一步工藝----表面處理（就是處理成我們要求的表面處理方式，比如說藍白鋅，彩鋅，發(fā)黑等）

螺母制作工藝

1.冷鐓 沖壓鎖片2.車鎖片孔3.沖壓收口注:有法蘭面

螺母的工藝方案設計

下料，冷墩，紅沖，機加工，熱處理，電鍍。