銅工藝流程

鑄鋁熔煉時(shí)，裝入爐料的順序和方法不僅關(guān)系到熔煉的時(shí)間、金屬的燒損、熱能消耗，還會(huì)影響到金屬熔體的質(zhì)量和爐子的使用壽命。裝料的原則有：

1、裝爐料順序應(yīng)合理。

正確的裝料要根據(jù)所加入爐料性質(zhì)與狀態(tài)而定，而且還應(yīng)考慮到最快的熔化速度，最少的燒損以及準(zhǔn)確的化學(xué)成分控制。

裝料時(shí)，先裝小塊或薄片廢料，鋁錠和大塊料裝在中間，最后裝中間合金。熔點(diǎn)易氧化的中間合金裝在中下層。所裝入的爐料應(yīng)當(dāng)在熔池中均勻分布，防止偏重。

小塊或薄板料裝在熔池下層，這樣可減少燒損，同時(shí)還可以保護(hù)爐體免受大塊料的直接沖擊而損壞。中間合金有的熔點(diǎn)高，如AL-NI和AL-MN合金的熔點(diǎn)為750-800℃，裝在上層，由于爐內(nèi)上部溫度高容易熔化，也有充分的時(shí)間擴(kuò)散；使中間合金分布均勻，則有利于熔體的成分控制。

爐料裝平，各處熔化速度相差不多這樣可以防止偏重時(shí)造成的局部金屬過(guò)熱。

爐料應(yīng)進(jìn)量一次入爐，二次或多次加料會(huì)增加非金屬夾雜物及含氣量。

2、撒粉狀熔劑。

對(duì)于質(zhì)量要求高的產(chǎn)品（包括鍛件、模鍛件、空心大梁和大梁型材等）的爐料除上述的裝料要求外，在裝料前必須向熔池內(nèi)撒20-30kg粉狀熔劑，在裝爐過(guò)程中對(duì)爐料要分層撒粉狀熔劑，這樣可提高爐體的純潔度，也可以減少損耗。

3、注意短路。

電爐裝料時(shí)，應(yīng)注意爐料最高點(diǎn)距電阻絲的距離不得少于100mm，否則容易引起短路。

熔化

爐料裝完后即可升溫。熔化是從固態(tài)轉(zhuǎn)變?yōu)橐簯B(tài)的過(guò)程。這一過(guò)程的好壞，對(duì)產(chǎn)品質(zhì)量有決定性的影響。

A、覆蓋

熔化過(guò)程中隨著爐料溫度的升高，特別是當(dāng)爐料開(kāi)始熔化后，金屬外層表面所覆蓋的氧化膜很容易破裂，將逐漸失去保護(hù)作用。氣體在這時(shí)候很容易侵入，造成內(nèi)部金屬的進(jìn)一步氧化。并且已熔化的液體或液流要向爐底流動(dòng)，當(dāng)液滴或液流進(jìn)入底部匯集起來(lái)時(shí)，其表面的氧化膜就會(huì)混入熔體中。所以為了防止金屬進(jìn)一步氧化和減少進(jìn)入熔體的氧化膜，在爐料軟化下塌時(shí)，應(yīng)適當(dāng)向金屬表面撒上一層粉狀熔劑覆蓋，其用量見(jiàn)表。這樣也可以減少熔化過(guò)程中的金屬吸氣。

B、加銅、加鋅

當(dāng)爐料熔化一部分后，即可向液體中均勻加入鋅錠或銅板，以熔池中的熔體剛好能淹沒(méi)住鋅錠和銅板為宜。

這時(shí)應(yīng)強(qiáng)調(diào)的是，銅板的熔點(diǎn)為1083℃，在鋁合金熔煉溫度范圍內(nèi)，銅是溶解在鋁合金熔體中。因此，銅板如果加得過(guò)早，熔體未能將其蓋住，這樣將增加銅板的燒損；反之如果加得過(guò)晚，銅板來(lái)不及溶解和擴(kuò)散，將延長(zhǎng)熔化時(shí)間，影響合金的化學(xué)成分控制。

電爐熔煉時(shí)，應(yīng)盡量避免更換電阻絲帶，以防臟物落入熔體中，污染金屬。

C、攪動(dòng)熔體

熔化過(guò)程中應(yīng)注意防止熔體過(guò)熱，特別是天然氣爐（或煤氣爐）熔煉時(shí)爐膛溫度高達(dá)1200℃，在這樣高的溫度下容易產(chǎn)生局部過(guò)熱。為此當(dāng)爐料熔化之后，應(yīng)適當(dāng)攪動(dòng)熔體，以使熔池里各處溫度均勻一致，同時(shí)也利于加速熔化。

扒渣與攪拌

當(dāng)爐料在熔池里已充分熔化，并且熔體溫度達(dá)到熔煉溫度時(shí)，即可扒除熔體表面漂浮的大量氧化渣。

A、扒渣

扒渣前應(yīng)先向熔體上均勻撒入粉狀熔劑，以使渣與金屬分離，有利于扒渣，可以少帶出金屬。扒渣要求平穩(wěn)，防止渣卷入熔體內(nèi)。扒渣要徹底，因浮渣的存在會(huì)增加熔體的含氣量，并弄臟金屬。

B、加鎂加鈹

扒渣后便可向熔體內(nèi)加入鎂錠，同時(shí)要用2號(hào)粉狀熔劑進(jìn)行覆蓋，以防鎂的燒損。為防止鈹?shù)闹卸?，在加鈹操作時(shí)應(yīng)戴好口罩。另外，加鈹后扒也的渣滓應(yīng)堆積在專(zhuān)門(mén)的堆放場(chǎng)地或作專(zhuān)門(mén)處理。

C、攪拌

在取樣之前，調(diào)整化學(xué)成分之后，都應(yīng)當(dāng)及時(shí)進(jìn)行攪拌。其目的在于使合金成分均勻分布和熔體內(nèi)溫度趨于一致。這看起來(lái)似乎是一種極其簡(jiǎn)單的操作，但是在工藝過(guò)程中是很重要的工序。因?yàn)?，一些密度較大的合金元素容易沉底，另外合金元素的加入不可能絕對(duì)均勻，這就造成了熔體上下層之間，爐內(nèi)各區(qū)域之間合金元素的分布不均勻。如果攪拌不徹底（沒(méi)有保證足夠長(zhǎng)的時(shí)間和消滅死角），容易造成熔體化學(xué)成分不均勻。

攪拌應(yīng)當(dāng)平穩(wěn)進(jìn)行，不應(yīng)激起太大的波浪，以防氧化膜卷入熔體中。

調(diào)整成分

在熔煉過(guò)程中，由于各種原因都可能會(huì)使合金成分發(fā)生改變，這種改變可能使熔體的真實(shí)成分與配料計(jì)算值發(fā)生較大的偏差。因而需在爐料熔化后，取樣進(jìn)行快速分析，以便根據(jù)分析結(jié)果是否需要調(diào)整成分。

銅材加工工藝流程

銅加熱處理可以通過(guò)添加其他的金屬使其變硬形成銅質(zhì)合金，那么硬度會(huì)大大的提高的

銅的工藝流程圖

具體如下：

一、空調(diào)銅管的熔焊1、電阻熔焊。

適用于空調(diào)中的外機(jī)連接管中的銅鋁管的焊接。無(wú)需焊絲；

2、超聲波焊接。

適用于空調(diào)中的工藝管封口。無(wú)需焊絲；

3、氬弧焊接。

其焊接主要工藝如下：

1）焊前對(duì)待焊區(qū)域及焊絲表面的氧化物、油污等雜質(zhì)去除；

2）對(duì)對(duì)接接頭：厚度小于3mm的，不開(kāi)坡口；3-10mm的，開(kāi)V型坡口，坡口角度60-70°；板厚大于10mm的，開(kāi)X型坡口，坡口角度60-70°；

3）對(duì)接接頭的間隙通常選為：0.5—1.5mm;4）紫銅手工氬弧焊時(shí)，采用絲201和202焊絲，也可采用T2（紫銅）焊絲。

5）焊前需對(duì)待焊處進(jìn)行預(yù)熱：厚度小于3mm的，預(yù)熱溫度為150-300°C；大于3mm的，預(yù)熱溫度為350-500°C；

6）紫銅手工氬弧焊時(shí)，通常采用直流正極，即鎢接負(fù)極。二、銅管的釬焊1、火焰釬焊。

主要應(yīng)用場(chǎng)合為：空調(diào)中的吸排氣管、換熱器組件等銅管的釬焊。

所用釬料為銅磷釬料或銅磷銀釬料；

2、感應(yīng)釬焊。

主要應(yīng)用場(chǎng)合為：黃銅分配器組件、黃銅管接頭組件和銅鋼組件等異種材質(zhì)的釬焊。

所用釬料為銅磷釬料或銅磷銀釬料；

3、等離子焰釬焊，用于管路的封口。

所用釬料為銅磷釬料或銅磷銀釬料；

4、氫氧焰釬焊，用于小型管路件的釬焊。

所用釬料為銅磷釬料或銅磷銀釬料。擴(kuò)展資料：銅是人類(lèi)最早使用的金屬。早在史前時(shí)代，人們就開(kāi)始采掘露天銅礦，并用獲取的銅制造武器、式具和其他器皿，銅的使用對(duì)早期人類(lèi)文明的進(jìn)步影響深遠(yuǎn)。

銅是一種存在于地殼和海洋中的金屬。

銅在地殼中的含量約為0.01%，在個(gè)別銅礦床中，銅的含量可以達(dá)到3%~5%。

自然界中的銅，多數(shù)以化合物即銅礦物存在。

銅礦物與其他礦物聚合成銅礦石，開(kāi)采出來(lái)的銅礦石，經(jīng)過(guò)選礦而成為含銅品位較高的銅精礦。

是唯一的能大量天然產(chǎn)出的金屬。

也存在于各種礦石(例如黃銅礦、輝銅礦、斑銅礦、赤銅礦和孔雀石)中，能以單質(zhì)金屬狀態(tài)及黃銅、青銅和其他合金的形態(tài)用于工業(yè)、工程技術(shù)和工藝上。

銅制程工藝

每件鑄銅藝術(shù)品都是需要經(jīng)過(guò)11道復(fù)雜嚴(yán)謹(jǐn)?shù)墓ば蛑谱鞫?，這些工序中既有傳統(tǒng)手工藝的痕跡，也有精密鑄造的現(xiàn)代技術(shù)精彩所在。

目前鑄造行業(yè)最多用到的鑄造手法，“失蠟鑄造法”亦叫“脫蠟鑄銅”。通常的失蠟鑄造法工藝簡(jiǎn)單的概括為如下流程，僅供熱愛(ài)鑄造藝術(shù)的朋友們參考。工藝流程之一：泥塑 （每件產(chǎn)品的前身都需要一個(gè)目結(jié)土的雕塑原型，雕塑都是經(jīng)過(guò)雕塑師在原創(chuàng)設(shè)計(jì)稿的基礎(chǔ)上反復(fù)揣摩、推敲之后進(jìn)行的再創(chuàng)作，泥塑的造型好壞、神韻的體現(xiàn)與否、意圖的表達(dá)呈現(xiàn)直接影響今后的產(chǎn)品好壞，所以，我們的雕塑師都是業(yè)界中出類(lèi)拔萃的高手）。工藝流程之二：矽膠開(kāi)模 （矽膠，英文名矽利康silicon，此化學(xué)原料通常用作制作模具，精致度高，哪怕發(fā)絲粗細(xì)都可體現(xiàn)出來(lái)）。工藝流程之三：制作樹(shù)脂原型 （聚乙烯，又稱(chēng)波麗polyethylene。矽膠模具制作完成之后，就可以灌制出雕塑原型的樹(shù)脂胚體）。工藝流程之四：修整樹(shù)脂胚體 （對(duì)胚體表面進(jìn)行最后的打磨及肌理效果的處理及調(diào)整）。工藝流程之五：再制作矽膠模具 （將修整好的樹(shù)脂胚體再次制作成矽膠模具）。工藝流程之六：制作石蠟原型 （再次制作出來(lái)的矽膠模具已經(jīng)很完整及完好了，加熱熔化的石蠟被加壓射入矽膠模具來(lái)制造出一個(gè)臘胚，此臘胚乃為將生產(chǎn)產(chǎn)品的真實(shí)外形復(fù)制品）。工藝流程之七：石蠟原型修整 （從矽膠模具中灌制并剝離出來(lái)的石蠟原型，表面殘留模具的模線(xiàn)及少許的損壞，所以石蠟原型需要再對(duì)照流程三的樹(shù)脂原型胚體作修整，這是很重要的一環(huán)，因此環(huán)節(jié)會(huì)直接影響到產(chǎn)品最后的造型及表面效果）。工藝流程之八：砂模（陶殼）制作（把臘胚數(shù)個(gè)組成樹(shù)串，連續(xù)多次重復(fù)浸入泥漿（或稱(chēng)石漿），外層包埋并除濕干燥，將陶殼制成9mm（5-7層）厚，再將此樹(shù)串放入高熱140-160℃烘箱或高壓蒸氣鍋內(nèi)溶解臘胚直到成中空陶殼）。 工藝流程之九：鑄造（上一道工序的中空陶殼被放入燒結(jié)爐依不同合金材料以1000℃-1150℃燒結(jié)，將銅液立刻鑄入陶殼，冷卻后將外層陶殼震破，剝離出來(lái)的就是銅質(zhì)的產(chǎn)品粗胚體）。工藝流程之十：產(chǎn)品鑄件修整及處理 （對(duì)鑄造出來(lái)的銅產(chǎn)品作噴砂及清潔，并作切割，研磨、熱處理、整形、機(jī)加工、拋光等最后處理）。工藝流程之十一：表面效果處理及保護(hù) （在產(chǎn)品表面處理需要的效果，通常有冷作色和熱作色之分，具體的作色區(qū)分及特點(diǎn)，我們會(huì)在今后的文章中逐一介紹給各位朋友，最后再做打蠟保護(hù)及拋光）。如上概括出的工藝流程，還有眾多細(xì)節(jié)可加以更多詳盡的描述。但我們覺(jué)得，失蠟鑄造法大致的重要環(huán)節(jié)都已經(jīng)描述清楚，若需詳解，找下方：

銅工藝流程題如何解題

銅冶煉技術(shù)的發(fā)展經(jīng)歷了漫長(zhǎng)的過(guò)程，但至今銅的冶煉仍以火法冶煉為主，其產(chǎn)量約占世界銅總產(chǎn)量的85%。

1)火法冶煉一般是先將含銅百分之幾或千分之幾的原礦石，通過(guò)選礦提高到20－30％，作為銅精礦，在密閉鼓風(fēng)爐、反射爐、電爐或閃速爐進(jìn)行造锍熔煉，產(chǎn)出的熔锍(冰銅)接著送入轉(zhuǎn)爐進(jìn)行吹煉成粗銅，再在另一種反射爐內(nèi)經(jīng)過(guò)氧化精煉脫雜，或鑄成陽(yáng)極板進(jìn)行電解，獲得品位高達(dá)99.9％的電解銅。該流程簡(jiǎn)短、適應(yīng)性強(qiáng)，銅的回收率可達(dá)95％，但因礦石中的硫在造锍和吹煉兩階段作為二氧化硫廢氣排出，不易回收，易造成污染。近年來(lái)出現(xiàn)如白銀法、諾蘭達(dá)法等熔池熔煉以及日本的三菱法等、火法冶煉逐漸向連續(xù)化、自動(dòng)化發(fā)展。

2)現(xiàn)代濕法冶煉有硫酸化焙燒－浸出－電積，浸出－萃?。姺e，細(xì)菌浸出等法，適于低品位復(fù)雜礦、氧化銅礦、含銅廢礦石的堆浸、槽浸選用或就地浸出。濕法冶煉技術(shù)正在逐步推廣，預(yù)計(jì)本世紀(jì)末可達(dá)總產(chǎn)量的20%，濕法冶煉的推出使銅的冶煉成本大大降低。

銅制作工藝

銅的電解提純：將粗銅（含銅99％）預(yù)先制成厚板作為陽(yáng)極，純銅制成薄片作陰極，以硫酸(H2SO4)和硫酸銅(CuSO4)的混和液作為電解液。通電后,銅從陽(yáng)極溶解成銅離子(Cu)向陰極移動(dòng)，到達(dá)陰極后獲得電子而在陰極析出純銅（亦稱(chēng)電解銅）。粗銅中雜質(zhì)如比銅活潑的鐵和鋅等會(huì)隨銅一起溶解為離子（Zn和Fe）。由于這些離子與銅離子相比不易析出，所以電解時(shí)只要適當(dāng)調(diào)節(jié)電位差即可避免這些離子在陽(yáng)極上析出。比銅不活潑的雜質(zhì)如金和銀等沉積在電解槽的底部。 這樣生產(chǎn)出來(lái)的銅板，稱(chēng)為“電解銅”，質(zhì)量極高，可以用來(lái)制作電氣產(chǎn)品。沉淀在電解槽底部的稱(chēng)為“陽(yáng)極泥”，里面富含金銀，是十分貴重的，取出再加工有極高的經(jīng)濟(jì)價(jià)值。

銅的工藝流程

1)選料：選擇合金銅坯為原料；

(2)酸洗：在酸洗槽中充有酸洗液，將合金銅坯纏繞在兩個(gè)酸洗輥筒上以多次復(fù)繞形式通過(guò)酸洗槽；

(3)中和：經(jīng)過(guò)酸洗的合金銅坯通過(guò)中和槽內(nèi)的噴嘴噴射堿液中和合金銅坯表面吸附的酸洗液；

(4)刷洗：將經(jīng)過(guò)堿液中和的合金銅坯通過(guò)洗刷槽內(nèi)經(jīng)過(guò)帶柔性刷的洗刷輪進(jìn)行洗刷拋光合金銅坯上的污物及氧化物；

(5)拉絲：在合金銅坯上涂勻潤(rùn)滑油，將涂油的合金銅坯送入拉絲機(jī)進(jìn)行拉絲，得到合金銅絲；

(6)退火：將合金銅絲送入退火爐退火，退火爐的爐溫為800～1000℃；

(7)纏線(xiàn)：將退火后的合金銅絲纏繞在收線(xiàn)軸上并打包入庫(kù)。

優(yōu)選的，所述步驟(2)中的酸洗液為2-15％重量的硫酸溶液。

優(yōu)選的，所述步驟(3)中的堿液為1-5％重量的NaOH溶液。

優(yōu)選的，所述步驟(3)中合金銅坯通過(guò)中和槽的速度為50-150m/mi n。

本發(fā)明的有益效果：

本發(fā)明提供一種合金銅拉絲方法，保證了產(chǎn)品表觀具有較好亮澤與一致性，顯著提高合金銅絲成品表面質(zhì)量，同時(shí)軟硬均勻。

具體實(shí)施方式

以下對(duì)本發(fā)明的實(shí)施例進(jìn)行詳細(xì)說(shuō)明，但是本發(fā)明可以由權(quán)利要求限定和覆蓋的多種不同方式實(shí)施。

以下通過(guò)具體實(shí)施例對(duì)本發(fā)明進(jìn)行詳細(xì)描述。

本發(fā)明具體實(shí)施的技術(shù)方案是：

實(shí)施例1

一種合金銅拉絲方法，其特征在于，包括如下步驟：

(1)選料：選擇合金銅坯為原料；

(2)酸洗：在酸洗槽中充有酸洗液，將合金銅坯纏繞在兩個(gè)酸洗輥筒上以多次復(fù)繞形式通過(guò)酸洗槽；

(3)中和：經(jīng)過(guò)酸洗的合金銅坯通過(guò)中和槽內(nèi)的噴嘴噴射堿液中和合金銅坯表面吸附的酸洗液；

(4)刷洗：將經(jīng)過(guò)堿液中和的合金銅坯通過(guò)洗刷槽內(nèi)經(jīng)過(guò)帶柔性刷的洗刷輪進(jìn)行洗刷拋光合金銅坯上的污物及氧化物；

(5)拉絲：在合金銅坯上涂勻潤(rùn)滑油，將涂油的合金銅坯送入拉絲機(jī)進(jìn)行拉絲，得到合金銅絲；

(6)退火：將合金銅絲送入退火爐退火，退火爐的爐溫為800℃；

(7)纏線(xiàn)：將退火后的合金銅絲纏繞在收線(xiàn)軸上并打包入庫(kù)。

所述步驟(2)中的酸洗液為2％重量的硫酸溶液。

所述步驟(3)中的堿液為1％重量的NaOH溶液。

所述步驟(3)中合金銅坯通過(guò)中和槽的速度為50m/mi n。

實(shí)施例2

一種合金銅拉絲方法，其特征在于，包括如下步驟：

(1)選料：選擇合金銅坯為原料；

(2)酸洗：在酸洗槽中充有酸洗液，將合金銅坯纏繞在兩個(gè)酸洗輥筒上以多次復(fù)繞形式通過(guò)酸洗槽；

(3)中和：經(jīng)過(guò)酸洗的合金銅坯通過(guò)中和槽內(nèi)的噴嘴噴射堿液中和合金銅坯表面吸附的酸洗液；

(4)刷洗：將經(jīng)過(guò)堿液中和的合金銅坯通過(guò)洗刷槽內(nèi)經(jīng)過(guò)帶柔性刷的洗刷輪進(jìn)行洗刷拋光合金銅坯上的污物及氧化物；

(5)拉絲：在合金銅坯上涂勻潤(rùn)滑油，將涂油的合金銅坯送入拉絲機(jī)進(jìn)行拉絲，得到合金銅絲；

(6)退火：將合金銅絲送入退火爐退火，退火爐的爐溫為900℃；

(7)纏線(xiàn)：將退火后的合金銅絲纏繞在收線(xiàn)軸上并打包入庫(kù)。

所述步驟(2)中的酸洗液為8.5％重量的硫酸溶液。

所述步驟(3)中的堿液為3％重量的NaOH溶液。

所述步驟(3)中合金銅坯通過(guò)中和槽的速度為100m/mi n。

實(shí)施例3

一種合金銅拉絲方法，其特征在于，包括如下步驟：

(1)選料：選擇合金銅坯為原料；

(2)酸洗：在酸洗槽中充有酸洗液，將合金銅坯纏繞在兩個(gè)酸洗輥筒上以多次復(fù)繞形式通過(guò)酸洗槽；

(3)中和：經(jīng)過(guò)酸洗的合金銅坯通過(guò)中和槽內(nèi)的噴嘴噴射堿液中和合金銅坯表面吸附的酸洗液；

(4)刷洗：將經(jīng)過(guò)堿液中和的合金銅坯通過(guò)洗刷槽內(nèi)經(jīng)過(guò)帶柔性刷的洗刷輪進(jìn)行洗刷拋光合金銅坯上的污物及氧化物；

(5)拉絲：在合金銅坯上涂勻潤(rùn)滑油，將涂油的合金銅坯送入拉絲機(jī)進(jìn)行拉絲，得到合金銅絲；

(6)退火：將合金銅絲送入退火爐退火，退火爐的爐溫為1000℃；

(7)纏線(xiàn)：將退火后的合金銅絲纏繞在收線(xiàn)軸上并打包入庫(kù)。

所述步驟(2)中的酸洗液為15％重量的硫酸溶液。

所述步驟(3)中的堿液為5％重量的NaOH溶液。

所述步驟(3)中合金銅坯通過(guò)中和槽的速度為150m/mi n。

以上所述的本發(fā)明實(shí)施方式，并不構(gòu)成對(duì)本發(fā)明保護(hù)范圍的限定,任何在本發(fā)明的精神和原則之內(nèi)所作的修改、等同替換和改進(jìn)等，均應(yīng)包含在本發(fā)明的權(quán)利要求保護(hù)范圍之內(nèi)。

電解銅工藝流程

走核準(zhǔn)程序，首先要先申請(qǐng)開(kāi)展前期工作，拿到同意開(kāi)展前去工作的批文后就可以辦理相關(guān)支撐性文件的審批，比如環(huán)評(píng)、水保、土地、林地等，所有支撐性文件審批完畢后就可以編寫(xiě)項(xiàng)目核準(zhǔn)申請(qǐng)報(bào)告，報(bào)發(fā)改委進(jìn)行核準(zhǔn)。大的流程就這樣

銅工藝流程詳解

紫銅化學(xué)拋光處理工藝目前一般推薦使用環(huán)保工藝--雙氧水型銅材拋光工藝！1、拋光工藝流程：前處理（除油除氧化皮）→拋光（2分鐘左右）→脫膜（溶解棕黃色的氧化膜達(dá)到出光效果）→銅保護(hù)等后處理工序2、經(jīng)過(guò)上述工藝處理后的紫銅可以達(dá)到近鏡面效果！

3、雙氧水環(huán)保無(wú)害，分解后為水和氧氣沒(méi)有廢物產(chǎn)生。

電鍍銅工藝流程

電鍍是使用電沉積在物體上鍍上一層金屬的過(guò)程。工程師使用受控電解將所需的金屬涂層從陽(yáng)極（包含將用作電鍍的金屬的部分）轉(zhuǎn)移到陰極（要電鍍的部分）。

　　陽(yáng)極和陰極放置在電解質(zhì)化學(xué)浴中并暴露于連續(xù)電荷。電使帶負(fù)電的離子（陰離子）移動(dòng)到陽(yáng)極，帶正電的離子（陽(yáng)離子）轉(zhuǎn)移到陰極，在均勻的金屬涂層中覆蓋或電鍍所需的部分。電鍍采用基板材料（通常是較輕和/或成本較低的材料）并將基板封裝在金屬薄殼中，例如鎳或銅。

銅工藝品制作流程

一、從銅礦石中提取銅的方法

對(duì)于含銅品位較低的礦石，需要經(jīng)過(guò)選礦，使品位富集成為銅精礦（按冶金部1976年頒發(fā)的標(biāo)準(zhǔn)，銅精礦要求含銅品位為8～28％。在實(shí)踐生產(chǎn)中含銅品位一般10～20％，個(gè)別有達(dá)30％者），然后將精礦冶煉成冰銅（為硫化銅與硫化鐵的合金，含銅品位一般30～45％），冰銅經(jīng)過(guò)吹煉而成為粗銅（含銅品位97～99％），粗銅再經(jīng)過(guò)火法精煉或電解精煉而得到精銅（含銅品位99.9％以上）。有少量富銅礦石（一般含銅大于5％）可以不經(jīng)過(guò)選礦，而與銅精礦混合直接入爐冶煉。

二、銅礦石的選礦方法和對(duì)銅礦石的質(zhì)量要求

銅礦石的選礦主要用浮選法，有的配合使用磁選法、重選法或濕法冶煉等。

為正確選用各種選礦方法，要研究銅礦石的物質(zhì)組份和結(jié)構(gòu)構(gòu)造；查明銅礦石的自然類(lèi)型和工業(yè)類(lèi)型；還要了解礦石中難選礦物的含量及其大致分布情況等。

銅礦石的自然類(lèi)型一般按其含氧化銅和硫化銅的比例不同，分為硫化礦石（含氧化銅在10％以下）、混合礦石（含氧化銅10～30％）和氧化礦石（含氧化銅在30％以上）三種?，F(xiàn)將不同類(lèi)型銅礦石常用的選礦方法簡(jiǎn)介如下：

1.單一硫化銅礦石的選礦。一般采用浮選法選礦。

2.多金屬硫化礦石的選礦。一般根據(jù)其主要組份而形成的不同加工技術(shù)特性，分別采用混合浮選法、優(yōu)先浮選法、混合優(yōu)先浮選法、浮選和重選聯(lián)合選礦法、浮選和磁選聯(lián)合選礦法，以及浮選和濕法冶煉聯(lián)合進(jìn)行處理等。

3.混合礦石選礦。一般均可采用浮選法，它可以單獨(dú)處理，或與硫化礦石一起處理；也可采用浮選和濕法冶煉聯(lián)合處理，即先用浮選法選出銅精礦，再將浮選后的尾礦用濕法冶煉處理。

4.氧化礦石的選礦。一般用浮選與濕法冶煉聯(lián)合處理或用離析法與浮選聯(lián)合處理；含結(jié)合式氧化銅高的礦石，一般用濕法冶煉處理。

三、銅礦石的冶煉方法和對(duì)銅礦石的質(zhì)量要求

銅礦石的冶煉方法主要是火法冶煉，其次是濕法冶煉。冶煉方法的選擇主要取決于礦石的性質(zhì)和物質(zhì)組份。所以要求認(rèn)真研究礦石類(lèi)型、物質(zhì)成分、難熔的礦物和有害組份鋅、砷、氟、鎂等的含量、賦存狀態(tài)及其分布范圍。

1.火法冶煉是最常用的銅礦冶煉方法，又分鼓風(fēng)爐熔煉、反射爐熔煉、電爐熔煉、閃速爐熔煉、諾蘭達(dá)連續(xù)煉銅法等。鼓風(fēng)爐熔煉效率較低，電爐熔煉耗電量大，反射爐熔煉采用的較多，而后兩種是較新的冶煉方法。

反射爐熔煉主要是處理浮選后的銅精礦，－般要求精礦的含銅品位不得低于8％，最好為15～20％。

銅精礦中的有害雜質(zhì)砷、氟、鋅、鎂等，影響冶煉工藝和污染環(huán)境衛(wèi)生，在礦料入爐時(shí)要進(jìn)行控制，或在冶煉中加以回收處理。

砷：以氧化狀態(tài)存在，在冶煉過(guò)程中容易揮發(fā)，進(jìn)入煙塵后污染大氣，對(duì)人體有害；冰銅中的砷通過(guò)轉(zhuǎn)爐吹煉后，進(jìn)入制酸系統(tǒng)的砷在轉(zhuǎn)化器里使觸媒逐漸失去活性而降低轉(zhuǎn)化率。因此，一般要求銅精礦中砷的含量小于0.3％。

氟：以氟化氫（HF）狀態(tài)進(jìn)入爐氣，帶入制酸車(chē)間，腐蝕破壞生產(chǎn)設(shè)備。一般要求銅精礦中氟的含量小于0.1％。

鋅：在冶煉過(guò)程中一部份以氧化鋅（ZnO）狀態(tài)進(jìn)入渣中，增大渣的粘度，夾雜銅和影響銅的熔解；一部份以硫化鋅（ZnS）的狀態(tài)進(jìn)入冰銅中，使冰銅呈粘滯或泡沫狀，不利與渣分離。另外，當(dāng)冰銅溫度低于1200℃時(shí)，硫化鋅（ZnS）結(jié)晶析出，形成爐結(jié)阻塞放銅口。因此，一般要求銅精礦中鋅的含量小于6％；否則，要進(jìn)行優(yōu)先浮選。

鎂：以氧化鎂（MgO）狀態(tài)存在于含鎂礦物中，銅礦石中含有滑石、蛇紋石、綠泥石、橄欖石等含鎂高的礦物，易泥化，采用浮選時(shí)，多與銅礦物一起浮出，分選困難，而且容易形成泥餅，使磨礦流程不暢通。此外，含氧化鎂（MgO）高的銅精礦入爐后使?fàn)t渣產(chǎn)生粘性，熔點(diǎn)增高并導(dǎo)致熄爐。因此，一般要求銅精礦中氧化鎂（MgO）的含量小于5％。

2.濕法冶煉主要適用于處理氧化礦石或含自然銅不高的單一礦石。由于使用的浸出劑不同，又分：

硫酸浸出法——用以處理二氧化硅含量很高的酸性氧化礦石 ；

氨浸出法——用以處理含多量堿性礦物的氧化礦石或自然銅貧礦；

細(xì)菌浸出法——用以處理低品位硫化礦石。