彈簧工藝流程

彈簧功能

提供推力、拉力、或扭轉(zhuǎn)力，控制物體運(yùn)動(dòng)，如離合器中的控制彈簧；

儲(chǔ)能，如發(fā)條；

緩沖吸振，如彈性聯(lián)軸器中的吸震彈簧；

測量載荷大小，如彈簧秤中的彈簧。

彈簧分類 按照結(jié)構(gòu)形式不同，彈簧可分為螺旋彈簧、碟形彈簧、盤簧、板簧等。 彈簧制造工藝

以汽車板簧為例，材料為60Si2Mn，工藝流程：剪切下料→機(jī)加工→校直→卷耳→淬火→中溫回火→噴丸→質(zhì)檢。硬度要求42~45 HRC，回火溫度一般在440~520℃，金相組織為回火托氏體。

以柴油機(jī)噴油嘴調(diào)速彈簧為例，材料為50CrV，工藝流程：盤繞→調(diào)整→去應(yīng)力退火→鹽浴加熱淬火→校直→低溫回火→中溫回火→檢驗(yàn)→發(fā)黑或發(fā)藍(lán)處理→質(zhì)檢。硬度要求46~50 HRC。失效形式一般為疲勞斷裂，或應(yīng)力松弛。

彈簧的材料 理想的彈簧材料，應(yīng)當(dāng)具有高的極限強(qiáng)度，高的屈服強(qiáng)度，低的彈性模量。對于承受動(dòng)載荷的彈簧，還應(yīng)當(dāng)具有較高的疲勞強(qiáng)度。常見彈簧鋼絲選材如下：

A227，1066，冷拉鋼絲。通用，便宜，適用于靜載彈簧。

A228，1085，琴用鋼絲。韌性好，抗拉強(qiáng)度和疲勞強(qiáng)度高。

A229，1065，回火鋼絲。通用，比琴用鋼絲便宜，適用于靜載荷。

A230，1070，回火鋼絲。適用于承擔(dān)疲勞載荷的彈簧，如氣門彈簧。

A232，6150，鉻釩鋼絲。通用，適用于疲勞載荷，也適用于振動(dòng)和沖擊載荷。

A313，30302，不銹鋼。適用于承擔(dān)疲勞載荷。

A401，9254，鍍鉻硅。強(qiáng)度僅次于琴用鋼絲，適于承擔(dān)疲勞載荷，工作溫度可達(dá)220℃。

B134，CA-260，黃銅。耐蝕性好，強(qiáng)度較低。

B159，CA-510，磷銅。強(qiáng)度比黃銅高，疲勞強(qiáng)度和耐蝕性更好。

B197，CA-172，鈹銅。疲勞強(qiáng)度和耐蝕性較好。

板簧的制造材料主要為中碳鋼和高碳鋼條材。當(dāng)要求耐腐蝕時(shí)，也可用301、302、17-7ph 不銹鋼，以及鈹銅，或磷青銅。

彈簧工藝流程視頻

這還用視頻……Helix，然后畫個(gè)圓Sweep1就行了

彈簧制造工藝流程

扭轉(zhuǎn)彈簧一般是用碳素彈簧鋼絲或者合金彈簧鋼絲，

比如72A，82B，65錳，T9A，60硅2錳等等。

簡單的工藝為：

1卷簧

2熱處理去應(yīng)力

3彎制扭臂

4切尾

5熱處理定型

五大步驟

彈簧生產(chǎn)工藝流程

　　彈簧鋼絲生產(chǎn)工藝過程：

　　線材→預(yù)酸洗→酸洗→放線→二次補(bǔ)充酸洗→水沖洗→預(yù)熱催化→中溫磷化→中和→擦拭→自然烘干→拉拔。從二次補(bǔ)充酸洗開始進(jìn)入連續(xù)在線生產(chǎn)線。

生拉彈簧鋼絲工藝流程：（鋼）盤條--表面處理-- 拉絲（床墊鋼絲可用此法）。

鉛淬火彈簧鋼絲：在盤條尺寸或冷拔的中間規(guī)格進(jìn)行鉛浴淬火，然后再進(jìn)行表面處理和拉絲。

鍍鋅彈簧鋼絲：通常在成品尺寸進(jìn)行熱鍍或電鍍，也有采用盤條酸洗熱鍍后冷拔到規(guī)定尺寸的。

油淬火彈簧鋼絲：根據(jù)需要可采用碳鋼或合金鋼，表面處理并冷拔至成品尺寸后進(jìn)行淬火回火處理，這種工藝在汽車懸掛簧及氣門簧用鋼絲上用得較多，普通彈簧當(dāng)然也可以用。

　　彈簧鋼絲是用于做彈簧或鋼絲型件的一種鋼絲。按照彈簧用途的不同，做彈簧所需的彈簧鋼絲都多種類型，如要求較低的做床墊彈簧的彈簧鋼絲（簡稱床墊鋼絲）、做減震器的彈簧鋼絲、做懸掛簧的彈簧鋼絲、做發(fā)動(dòng)機(jī)氣門的彈簧鋼絲及做相機(jī)快門的彈簧鋼絲等等，雖然沒有統(tǒng)一的標(biāo)準(zhǔn)分類名稱，這些鋼絲的品質(zhì)要求是不同。彈簧鋼絲也可以按制造工藝分類，如生拉彈簧鋼絲（拉拔前不經(jīng)過鉛浴淬火處理）、鉛淬火彈簧鋼絲、鍍鋅彈簧鋼絲、油淬火彈簧鋼絲等。

彈簧工藝流程圖

工藝流程圖壓縮空氣代號(hào)一般是CA。 　　CA一般是compressed air（壓縮空氣）的縮寫。 　　工藝流程圖是用帶箭頭的圖線及文字（用代號(hào)）表示從工藝原料到目標(biāo)產(chǎn)品的工藝過程。

彈簧制作工藝流程控制要點(diǎn)

土法彈簧鋼絲工藝流程:(鋼)盤條--表面處理-- 拉絲(床墊鋼絲可用此法)鉛淬火彈簧鋼絲:在盤條尺寸或冷拔的中間規(guī)格進(jìn)行鉛浴淬火，然后再進(jìn)行表面處理和拉絲。

彈簧制造工藝教程

弄一個(gè)大的夾子,一塊木板, 兩者固定. 多用幾根軟質(zhì)如火柴類的撐起,夾子內(nèi)放點(diǎn)食物..就行了

彈簧工藝流程表格

阿基米德實(shí)驗(yàn)準(zhǔn)備溢水杯，彈簧測力計(jì)，重物，空小桶

浮力=甲-乙

排開水重力=丙-丁

最后浮力=排開水重力

彈簧加工工藝流程

“兩頭細(xì)中間粗的彈簧”即中凸形彈簧產(chǎn)品，我是開創(chuàng)彈簧機(jī)的李經(jīng)理，從事數(shù)控彈簧機(jī)行業(yè)多年，在調(diào)試壓簧機(jī)過程中利用變徑凸輪片來控制產(chǎn)品的成形外徑，變徑凸輪片決定了曲線規(guī)的成形位置，從而決定了彈簧產(chǎn)品的成形外徑大小。

彈簧工藝流程圖解

為了獲得所需的性能,彈簧鋼必須具有較高的含碳量。碳素彈簧鋼的含碳量在0.6-0.9％之間,由于碳素彈簧鋼的淬透性差,故只用于制造截面尺寸不超過10-15mm的彈簧。對于截面尺寸較大的彈簧,必須采用合金彈簧鋼。合金彈簧鋼碳含量在0.45-0.75％之間,加入的合金元素有Mn ,Si ,W ,V ,Mo等。它們的主要作用是提高淬透性和回火穩(wěn)定性,強(qiáng)化鐵素體和細(xì)化晶粒,有效地改善彈簧鋼的力學(xué)性能,其中Cr ,W ,Mo還能提高鋼的高溫強(qiáng)度。在熱狀態(tài)下成型的彈簧(直徑或厚度一般在10mm以上)在冷狀態(tài)下成型的彈簧(直徑或厚度一般在10mm以下)熱成型彈簧的熱處理工藝--用這種方法成型彈簧多數(shù)是將熱成型和熱處理結(jié)合在一起進(jìn)行的,而螺旋彈簧則大多數(shù)是在熱成型后再進(jìn)行熱處理。這種彈簧鋼的熱處理方式是淬火+中溫回火,熱處理后組織為回火托氏體。這種組織的彈性極限和屈服極限高,并有一定的韌性。冷成型彈簧的熱處理工藝--對于用冷軋鋼板、鋼帶或冷拉鋼絲制成的彈簧,由于冷塑性變形使材料強(qiáng)化,己達(dá)到彈簧所要求的性能。故彈簧成型后只需在250C左右范圍內(nèi),保溫30min左右的去應(yīng)力處理,以消除冷成型彈簧所產(chǎn)生的內(nèi)應(yīng)力,并使彈簧定型即可。耐熱彈簧鋼的熱處理--內(nèi)燃機(jī)的氣閥彈簧是在較高溫度下工作,有的還存在腐蝕性氣氛,因此必須選用特殊的彈簧鋼和合適的熱處理規(guī)范。彈簧淬火時(shí)常見的缺陷及防止措施(1)脫碳(降低使用壽命)--1、采用鹽浴爐或拄制氣氛加熱爐加熱。2、采用快速加熱工藝。(2)淬火后硬度不足,非馬氏體數(shù)量較多,心部出現(xiàn)鐵素體(產(chǎn)生和殘存變形,降低使用壽命)--1、選用淬透性較好的材料。2、改善淬火冷卻劑的冷卻能力。3、彈簧進(jìn)入冷卻劑的溫度應(yīng)控制在Ar3以上。4、適當(dāng)提高淬火加熱溫度。(3)過熱(脆性增加)--1、嚴(yán)格控制成型及淬火加熱溫度。2、加強(qiáng)淬火時(shí)的金相檢驗(yàn)。(4)開裂(脆性增加,嚴(yán)重降低使用壽命)--1、控制淬火加熱溫度。2、淬火時(shí)冷到250-300C時(shí),取出空冷。3、及時(shí)回火提高彈簧質(zhì)量的措施(1)形變熱處理--將鋼的變形強(qiáng)化與熱處理強(qiáng)化兩者結(jié)合起來,以進(jìn)一步提高鋼的強(qiáng)度和韌性。形變熱處理有高、中、低溫之分。高溫形變熱處理是在奧氏體狀態(tài)下產(chǎn)生形變后立即淬火,也可與鍛造或熱軋結(jié)合起來,即熱成型后立即淬火。形變熱處理己應(yīng)用于汽車板簧生產(chǎn)中。(2)彈簧的等溫淬火--對于直徑較小或透透性足夠的彈簧可采用等溫淬火,它不僅能減少變形,而且還能提高強(qiáng)韌性,在等溫淬火后最好再進(jìn)行一次回火,可提高彈性極限,回火溫度與等溫淬火溫度相同。(3)彈簧的松弛處理--彈簧長時(shí)間在外力作用下工作,由于應(yīng)力松弛的結(jié)果會(huì)產(chǎn)生微量的永久(塑性)變形,特別是高溫工作的彈簧,在高溫下應(yīng)力松弛現(xiàn)象更為嚴(yán)重,使彈簧的精度降低,這對于一般精密彈簧是不允許的。因此,這類彈簧在淬火,回火后應(yīng)進(jìn)行松弛處理--對彈簧預(yù)先加載荷,使其變形量超過彈簧工作時(shí)可能產(chǎn)生的變形量。然后在高于工作溫度20C的條件下加熱,保溫8-24h。(4)低溫碳氮共滲--采用回火與低溫碳氮共滲(軟氮化)相結(jié)合的工藝,能顯著提高彈簧的疲勞壽命及耐蝕性,此工藝多用于卷簧。(5)噴丸處理--劃痕、折疊、氧化脫碳等表面缺陷往往會(huì)成為彈簧工作時(shí)應(yīng)力集中的地方和疲勞斷裂源。若用細(xì)小的鋼丸高速噴打彈簧表面,不僅改善彈簧表面質(zhì)量,提高表面強(qiáng)度,并使表面處于壓應(yīng)力狀態(tài),從而提高彈簧疲勞強(qiáng)度和使用壽命。操作注意事項(xiàng)(1)熱處理前檢查表面是否有脫碳、裂紋等缺陷。這些表面缺陷將嚴(yán)重地降低彈簧的疲勞極限。(2)淬火加熱應(yīng)特別注意防止過熱和脫碳,做好鹽浴脫氧,控制爐氣氣氛,嚴(yán)格控制加熱溫度與時(shí)間。(3)為減少變形,彈簧在加熱時(shí)的裝爐方式,夾具形式和冷卻時(shí)淬入冷卻方法。(4)淬火后要盡快回火,加熱要盡量均勺?；鼗鸷罂炖淠芊乐够鼗鸫嘈院驮斐杀砻鎵簯?yīng)力,提高疲勞強(qiáng)度。質(zhì)量檢查熱處理前(1)鋼材的軋制表面往往就是制成彈簧后的表面,故不應(yīng)有裂紋、折疊、斑疤、發(fā)紋、氣泡、夾層和壓入的氧化皮等。(2)表面脫碳會(huì)顯著降什彈簧的疲勞強(qiáng)度,應(yīng)按規(guī)定檢驗(yàn)脫碳層的深度。熱處理后(1)肉眼或低倍放大鏡觀察彈簧表的不應(yīng)有裂紋、腐蝕麻點(diǎn)和嚴(yán)重的淬火變形。(2)硬度及其均勻性符合規(guī)定。大量生產(chǎn)時(shí),允許用銼刀抽檢硬度,但必須注意銼痕位置應(yīng)不影響彈簧的最后精度。(3)金相組織應(yīng)是托氏體或托氏體和索氏體的混合組織。(4)板簧裝配后,通常還要進(jìn)行工作載荷下的永久變形以及靜載撓度試驗(yàn)。