油脂精煉工藝試題

1)國內(nèi)菜籽食用油的加工與利用。

A．預(yù)榨菜油精煉二級食用油工藝流程：毛油→過濾→水化脫磷→真空干燥→成品油。

B．浸出菜籽油精煉二級食用油工藝流程：浸出菜油→水化(或堿煉)→脫溶→成品油。

C．預(yù)榨菜油精煉一級食用油工藝流程：毛油過濾→堿煉→水洗→脫色→脫臭→成品油。

D．浸出菜籽油精煉成精制菜籽油即色拉油工藝流程為：浸出毛油→水化→堿煉→水洗→脫色→脫臭→過濾→成品油。

(2)加拿大低芥酸菜籽油的加工與利用。

A．色拉油生產(chǎn)工藝：

脫酸：通過蒸汽或熱水，使油脂水化，然后除去雜質(zhì)，即將蒸汽導(dǎo)入油脂，游離脂肪酸隨蒸汽被蒸餾出來，經(jīng)冷凝后除去；或者讓熱水與油脂混合乳化，澄清后以離心機除去磷脂、游離脂肪酸和植物粘液等物質(zhì)。然后真空干燥，所得產(chǎn)品稱為粗油。

堿煉：通過堿煉，可進一步脫去大部分游離脂肪酸、磷脂、色素、鐵與銅離子及一些含硫化合物。先加0．02％～0．5％的磷酸在圓柱形鐵鍋中，60～90℃下處理15—30分鐘，再加油量1％～3％的8％～12％濃度的氫氧化鈉(燒堿)經(jīng)10～30分鐘的皂化，由于皂化物比重大沉入鍋底，放出后稱為皂腳；然后在65℃下用水或稀酸洗滌2次，放去水液，再在114℃下加熱除去水分，干燥后貯入油柜。

氫化：采用選擇性氫化法(溫度200℃、壓力41．37千帕)或非選擇性氫化法(溫度135℃、壓力413．69千帕)處理時，在蛇管氫化鍋中加入0．01％～0．2％的甲酸鎳或碳酸鎳，以促進油脂中的不飽和脂肪酸加氫而成飽和脂肪酸，使順式脂肪酸變?yōu)榉词疆悩?gòu)體，以增加油脂的硬化程度和抗氧化力，并改進油脂香味。如果采用一種叫考夫曼的氫化裝置，則可以低于100℃溫度下進行，加入40％的Miscella(一種油溶劑混合物)，油連續(xù)通過催化劑(鎳)，也可完成氫化過程。油脂中只有少量油酸存在，對油脂品質(zhì)有所改進。

酯化：這一工序系在95～135℃溫度下加熱約2小時，也可在有催化劑(0．1％～0．5％的甲醇鈉或乙醇鈉，也可用鉀鈉合金)存在的低溫(32～38℃)下進行；用水洗滌除去催化劑，通過油脂分子內(nèi)外的相互酯化，使三油精和三硬酯精形成6種不同的甘油三酯，從而增加油脂的塑性，低熔點的脂變?yōu)楦呷埸c的脂，這樣便于制造固化的人造奶油。

脫臭：為脫除有氣味的黃色物質(zhì)，如游離脂肪酸、醛、酮和葡萄糖芥苷分解的含硫化合物，應(yīng)在高溫(240～270℃)和加壓(5．07千帕的絕對壓力)的真實罐中進行蒸餾，經(jīng)冷卻后加入0．005％～0．01％的檸檬酸，以防止氧化。

B．起酥油的制取工藝：主要步驟是速凍，即以色拉油為原料，在附有可充瓦斯氣的裝置中，使油于2～5℃下進行冷凍，甘油三酯便大量形成晶體，過濾除去，再加入少量防腐劑和抗起泡劑，便制成了半固體乳白色而有塑性的起酥油。一般起酥油在10～16℃溫度下，能保持不硬不脆，在33～34℃時保證不軟不液化，是制造糕點、面包和人造奶油的原料；一般每1千克起酥油需要1．2千克菜籽油來精制。

C. 人造奶油的制取工藝：以80％的起酥油加20％的其他輔料，如發(fā)酵脫酯牛乳、乳制品以及少量的乳化劑、食鹽、香料、色素、防腐劑以及其他添加劑，便制成人造奶油。制作時先把油溶性成分加在油內(nèi)，水溶性成分加在牛奶里，然后按規(guī)定比例送去冷卻機中，使物料快速冷卻結(jié)晶，經(jīng)過切塊和包裝即成成品。它與動物油相比，含膽固醇低，價格低廉，人造奶油是制造糕點、冷飲的重要原料。

D．調(diào)合油的制取工藝：將幾種不同的食用油按一定的比例混合而成，沒有化學(xué)反應(yīng)過程，它的脂肪酸組成較為合理。從食品營養(yǎng)的角度看，任何一種植物油的營養(yǎng)價值都不是十全十美的。比較合理的油的脂肪組成中，棕櫚酸、油酸、亞油酸的比例最好接近1：1：1，只有調(diào)合油才能達到這個要求，故又稱之為健康油。如果把菜籽油與米糠油或紅花油等，按1：1比例調(diào)合，其亞油酸含量將提高2～3倍，芥酸含量將降低50％。日本用70％的米糠油和30％的紅花油制成的調(diào)合油，經(jīng)試驗測定，膽固醇可降低26％；用85％米糠油和15％紅花油制成的調(diào)合油，可降低膽固醇19％。這樣可以提高菜籽油的營養(yǎng)價值，擴大菜籽油的利用范圍。

油脂的精煉過程包括

現(xiàn)代的油脂化工則包括從含油脂的物料，如植物的種子、果實、根莖和動物的組織、骨骼等，通過各種物理的、化學(xué)的、生物的、物理化學(xué)的和(或)生物化學(xué)的工藝方法進行油脂的制備、精煉和改質(zhì)，生產(chǎn)各種油脂產(chǎn)品；以及從油脂出發(fā)，生產(chǎn)各種皂類產(chǎn)品、各種脂肪酸及脂肪酸衍生物的工業(yè)。

簡述油脂的精煉工藝

你好！按照油脂精煉的工藝來講，主要目的是通過脫膠和脫酸來凈化油脂，去除雜質(zhì)，從而得到純凈和相對無雜質(zhì)的優(yōu)質(zhì)食用油。下面我簡單說下脫膠和脫酸的目的：

一： 脫膠的目的：脫膠是精煉工藝中最重要的環(huán)節(jié)之一,有效的脫膠操作將有利于保證成品油的質(zhì)量,減少損耗。因為膠質(zhì)的存在會使成品油的食用品質(zhì)降低,并會使油脂在脫色時白土用量增多,如果脫臭前還有膠質(zhì)存在,油脂將會產(chǎn)生嚴(yán)重異味并影響成品油的穩(wěn)定性。

二：脫酸的目的：脫酸也是油脂精煉的主要工序,脫除油脂中的游離脂肪酸可用化學(xué)或物理的方法。油廠中通常用堿煉(中和) 法除去油脂中的這類雜質(zhì),從而為油脂脫色、脫臭、氫化及油脂制品深加工打下良好基礎(chǔ)。油脂經(jīng)過堿煉可

油脂精煉的工序有哪些

肥肉洗凈切厚片，放入鍋中加少許水，放幾片姜片燉煮，出油后慢慢翻動，讓肥肉均勻出油，待油渣干了之后關(guān)火將油渣撈出，油脂就煉好了。

油脂精煉與加工工藝學(xué)pDF

食用油脂脫臭、脫酸新技術(shù)簡介黃顯慈目前，食用油采用化學(xué)精煉，或者物理精煉方法脫除游離脂肪酸（ＦＦＡ）。最近，源通機械研究用生物技術(shù)──酶催化酯化法脫除ＦＦＡ，這種生物技術(shù)只能使ＦＦＡ酯化，不能脫除揮發(fā)性氣味化合物。油脂脫臭不僅可以除去油中的臭味物質(zhì)，提高油脂的煙點，改善食用油的風(fēng)味，還能使油脂的穩(wěn)定度、色度和品質(zhì)有所改善。因為在脫臭的同時，還能脫除游離脂肪酸、過氧化物及其分解產(chǎn)物和一些熱敏性色素，除去霉?fàn)€油料中蛋白質(zhì)的揮發(fā)性分解物，除去小分子量的多環(huán)芳烴及殘留農(nóng)藥，使之將至安全范圍內(nèi)。因此脫臭在高等級油脂產(chǎn)品的生產(chǎn)中備受重視。脫臭對油脂產(chǎn)品的品質(zhì)起著重要 食用油在生產(chǎn)過程中產(chǎn)生的惡臭氣體，被收集在密封系統(tǒng)里，通過收集風(fēng)管和風(fēng)機，將密封系統(tǒng)里的臭氣，首先抽引到預(yù)處理裝置進行前處理，含塵廢氣經(jīng)過預(yù)處理裝置除塵后，仍有帶有較大的惡臭。預(yù)處理裝置屬于微分接觸逆流式，塔內(nèi)的填料是氣液兩相接觸的基本構(gòu)件。它能提供足夠大的表面積，對氣液流動又不致造成過大的阻力。在噴淋循環(huán)液里加入少量的吸收劑（New Bio-C除臭液）。惡臭氣體與New Bio-C除臭液充分接觸，空氣中或水中的惡臭粒子被水分子被膜所包圍著，此時的脫臭必須先破壞水分子被膜，再將其中的惡臭粒子加以捕捉。New Bio-C除臭液為天然提取液、縮氨酸與酵素成分的復(fù)合體，為生物觸媒系統(tǒng)，除臭的同時可以促進有益細(xì)菌生長，將油脂堆積物或污染物質(zhì)分解、乳化，脫臭過程是以抑制惡臭粒子的活動并使其退化并促進氧化而達到更佳的除臭效果。廢液不可燃、可生物降解，對人畜安全無毒，無刺激性，無二次污染。經(jīng)處理后的氣體，達標(biāo)引高排放。食用油脫臭的具體實現(xiàn)方法：脫臭就是利用甘三脂與影響油脂氣味,色澤以及穩(wěn)定性的臭味物質(zhì)之間揮發(fā)度(氣化分壓)存在很大差異,在高溫,高真空條件下,借助水蒸氣蒸餾原理加以脫除的工藝過程!從本質(zhì)上講,脫臭是一種傳質(zhì)過程.要求在低于油脂分解溫度的條件下,從油中脫除所有臭味物質(zhì).采取的主要技術(shù)措施與脫臭過程包括原料油脫氣預(yù)熱,報紙有效脫臭時間,真空冷卻交換以及溜出物捕集和回收等方面。脫臭不僅可除去油中的臭味物質(zhì)，提高煙點。改善食用油的風(fēng)味，能除去過氧化物及其分解產(chǎn)物，除去霉?fàn)€油料中蛋白質(zhì)揮發(fā)性分解產(chǎn)物，除去小分子量的環(huán)芳烴及DDT等殘留的農(nóng)藥。同時可破壞一部分色素。油脂脫臭是利用油脂內(nèi)臭味物質(zhì)和甘三酯的揮發(fā)度有很大的差異，在高溫、高真空條件下借助水蒸汽蒸餾除去臭味物質(zhì)的過程。脫出是精煉工藝最后一道，源通機械通常采用堿煉方法，即在毛油中加入一定量的堿，以中和毛油中的游離脂肪酸，由此產(chǎn)生的皂腳再經(jīng)分離工藝分離，然后水洗。堿煉工藝不但煉耗較高，同時也會產(chǎn)生大量水洗污水，需額外進行污水處理，以達到當(dāng)?shù)鼗驀业呐欧艠?biāo)準(zhǔn)。但物理精煉工藝對于處理劣質(zhì)毛油或棉籽油效果卻十分理想。在傳統(tǒng)精煉的基礎(chǔ)上，采用獨特的物理精煉方法，通過塔盤管上的小孔向油中噴入蒸汽，在脫臭的同時，也汽提出油中含有的游離脂肪酸。物理精煉滿足綠色產(chǎn)品新時尚，具有煉耗低、無污染的特點。由于不再使用化學(xué)方法處理毛油，整個精煉過程中不再產(chǎn)生污水，生產(chǎn)廠家不必再耗費大量財力、物力來解決環(huán)保問題。一般來說，脫臭有以下步驟：首先析氣加熱：在脫色油在與脫臭油進行熱交換加熱前，要排盡油中空氣脫臭，在3毫巴左右的氣壓下，經(jīng)由一系列泵噴射蒸汽，油在蒸汽的攪拌下與蒸汽充分接觸，而蒸汽則均勻分散在油中。最后冷卻：油在真空條件下通過熱交換冷卻。

試論述油脂的精煉過程

通過蒸發(fā)、汽提將混合油中的溶劑與油脂分離，所得油脂稱為毛油。毛油中的主要成分是甘油三酯，此外還含有留醇、磷脂、色素、游離脂肪酸等微 量物質(zhì)，這些微量物質(zhì)對大豆油的品質(zhì)和貯存穩(wěn)定性具有重要的影響。

因 此，從毛油到精煉食用油一般還需經(jīng)過脫膠、脫蠟、脫色、脫臭及堿煉等工 藝。 精煉的目的就是除去油脂中的這些雜質(zhì)，提高成品油的質(zhì)量。

油脂精煉的工序

（1）油脂精煉的目的

毛油中的某些雜質(zhì)會嚴(yán)重影響油脂加工的順利進行，影響油脂的安全儲藏，降低油脂的品質(zhì)和使用價值。為了保證食用油的品質(zhì)和得到適應(yīng)工業(yè)要求的油脂，必須除去油中的有害雜質(zhì)。油脂精煉的目的即是根據(jù)不同的用途與要求，除去油脂中的有害成分，并盡量減少中性油和有益成分的損失；有時，還要盡一切可能為副產(chǎn)品的綜合利用提供良好的原料。前者為主要目的，后者只是在特定的情況下才要考慮。

（2）油脂精煉的方法

應(yīng)根據(jù)毛油內(nèi)所含雜質(zhì)的性質(zhì)、數(shù)量及精煉后油脂的用途、要求而采取不同的方法。油脂精煉的方法很多，根據(jù)煉油時的操作特點及煉油時用的材料和雜質(zhì)相互作用的不同，可將其分為以下三種：

①機械方法。包括沉降、過濾、離心分離，主要用以分離懸浮在油脂中的機械雜質(zhì)及部分膠溶性雜質(zhì)。

②化學(xué)方法。包括酸煉、堿煉，還有氧化、酯化等。酸煉即用酸處理，用來除去色素、膠溶性雜質(zhì)等；堿煉即用堿處理，除去游離脂肪酸等雜質(zhì)；氧化則用于脫色；酯化極少用，它用來使游離脂肪酸變成甘油三酸酯，以降低游離脂肪酸的含量。

③物理化學(xué)方法。物理化學(xué)方法主要包括水化、吸附、水蒸氣蒸餾及液-液萃取法。水化主要用來除去磷脂，吸附主要用來除去色素，水蒸氣蒸餾用于脫除臭味物質(zhì)和游離脂肪酸（即物理法精煉），液-液萃取用于脫色、脫除游離脂肪酸等

食用油脂精煉工藝包括哪些內(nèi)容

)油脂精煉的目的 油脂精煉，通常是指對毛油進行精制。毛油中雜質(zhì)的存在，不僅影響油脂的食用價值和安全貯藏，而且給深加工帶來困難，但精煉的目的，又非將油中所有的雜質(zhì)都除去，而是將其中對食用、貯藏、工業(yè)生產(chǎn)等有害無益的雜質(zhì)除去，如棉酚、蛋白質(zhì)、磷脂、黏液、水分等都除去，而有益的"雜質(zhì)"，如生育酚等要保留。因此，根據(jù)不同的要求和用途，將不需要的和有害的雜質(zhì)從油脂中除去，得到符合一定質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)的成品油，就是油脂精煉的目的。

(2)油脂精煉的方法 根據(jù)操作特點和所選用的原料，油脂精煉的方法可大致分為機械法、化學(xué)法和物理化學(xué)法三種。

油脂精煉的過程包括

1、酸值

是中和1克油脂中的游離脂肪酸所需koh的質(zhì)量（mgkoh/g）,是油脂的精煉程度和品質(zhì)好壞的重要標(biāo)志之一.酸值高的油脂不宜儲存,也不宜食用.

2、過氧化值

氫過氧化物是油脂初期氧化程度的標(biāo)志,是判斷油脂酸敗和酸敗程度的指標(biāo).氫過氧化物是油脂與空氣中的氧發(fā)生氧化作用所產(chǎn)生的,是油脂自動氧化的初級產(chǎn)物,具有高度活性,能夠迅速地繼續(xù)變化,分解為醛酮類和氧化物等致使油脂酸敗變質(zhì).氫過氧化物對人體健康有害,是致癌物質(zhì),過氧化值高的油脂不宜食用.

酸值的檢測

1、稱取均勻試樣w于250ml錐形瓶中；

2、加入30~50ml中性異丙醇,溶解油樣,加3滴酚酞指示劑；

3、用0.05mol/lkoh標(biāo)準(zhǔn)溶液滴定至出現(xiàn)粉紅色,30秒內(nèi)不消失.

油品樣品稱重量,w

精煉油約15g~20g

毛油約5g~10g

脂肪酸約0.2g~0.5g

過氧化值的檢測

1、稱取混勻油樣w于250ml碘價瓶中；

2、加入氯仿－冰乙酸（2:3）混合液約30ml溶解試樣,加1ml飽和碘化鉀溶液,加塞,搖勻,置暗處靜置3分鐘；

3、加水50ml,搖勻后,用0.01ml/l硫代硫酸鈉標(biāo)準(zhǔn)溶液滴定至淡黃色時,加淀粉指示劑1ml,繼續(xù)滴定至藍色消失為止.

4、同樣步驟重復(fù)空白試驗

估計過氧化值,樣品重量

≤110g~15g

1~65g~10g

≥61g~5g

油脂精煉工序包括

植物中提取食用油有兩種工藝方法，分化學(xué)取油法和物理取油法，也就是我們平時所說的浸出法（化學(xué)）和壓榨法（物理）：

壓榨法:壓榨法有悠久的歷史,它的工藝過程比較簡單:把油料蒸熟、炒熟以后,用機械的方法把油從油料中擠壓出來。古老的壓榨法,需要操作人員付出繁重的體力勞動。而擠壓過的油渣(油餅)中,殘油含量相當(dāng)高,因而浪費了極為寶貴的油料資源。現(xiàn)代的壓榨法已是工業(yè)化自動化的操作,但油渣中殘油含量高的問題還是不能解決。

從壓榨的原料的預(yù)處理來區(qū)分有冷榨法和熱榨法，也叫熟榨法。冷榨就是原料不經(jīng)過烘炒或者蒸制直接將原料投入榨油機擠壓出油，這種方法油品顏色相對比較淺，色彩更加明亮，但出油率低，而且油料味道不濃厚，香醇。而熟榨要把油料作物在壓榨前經(jīng)過烘干，目的是降低原料水分，增加油脂分子的活躍性和流動性，從而提高出油率，保證油質(zhì)味道的香濃。但也破壞了油品的化學(xué)組織成分，導(dǎo)致油的顏色更深，更黑。

油料壓榨工藝的基本過程如下：

1.常規(guī)生產(chǎn)工藝：生料--蒸炒--壓榨--機榨毛油

2.特殊油脂生產(chǎn)工藝：油籽--炒籽--壓榨--過濾--香味油脂

3特殊油料生產(chǎn)工藝：油籽--整籽冷壓榨--過濾--冷榨油脂

油料被擠壓出油過程：當(dāng)油料進入榨油機榨膛內(nèi)，隨著榨膛旋轉(zhuǎn)，壓力增大。籽料隨著油脂的擠出不斷擠緊，直接接觸的榨料粒子間相互產(chǎn)生壓力而造成籽料的塑性變形，尤其在油膜破裂處和粘合一體。這樣在被擠出炸膛后，榨料不在是松散體，而形成一種可塑體，稱為油餅。壓榨時由于溫度和壓力的雙重作用，蛋白質(zhì)會繼續(xù)變質(zhì)，繼而影響榨料塑性，總之，蛋白質(zhì)變性程度適當(dāng)才能保證最好的壓榨出油效果。

浸出法：浸出法是一種制油工藝。其理論依據(jù)是萃取原理，它于1843年起源于法國，是一種安全衛(wèi)生、科學(xué)先進的制油工藝?，F(xiàn)在工業(yè)發(fā)達國家用浸出法生產(chǎn)的油酯總產(chǎn)量的90%以上。浸出法制油的優(yōu)點是粕餅中含殘油少、出油率高、加工成本低、經(jīng)濟效益高，而且粕的質(zhì)量高，用于飼料行業(yè)飼養(yǎng)效果好。

國家專門為油料加工安排生產(chǎn)的專用溶劑油，以其自身成分特點，能夠保證其與油脂徹底分離脫除。浸出法是利用油脂和有機溶劑相互溶解的性質(zhì)，將油料破碎壓成胚片或者膨化后，用有機溶劑（一般情況下是正己烷）和油料胚片在名叫浸出器的設(shè)備內(nèi)接觸，將油料中的油脂萃取溶解出來。然后通過加熱汽提的方法，脫除油脂中溶劑。通過這種方法，可以將油料殘渣中的殘油降低至1%率以內(nèi)。以大豆為例，浸出法比壓榨法的出油率要高50%。

浸出法制油工藝

（1）浸出法制油工藝的分類按操作方式，浸出法制油工藝可分成間歇式浸出和連續(xù)式浸出：

①間歇式浸出 料胚進入浸出器，粕自浸出器中卸出，新鮮溶劑的注入和濃混合油的抽出等工藝操作，都是分批、間斷、周期性進行的浸出過程屬于這種工藝類型。

②連續(xù)式浸出 料胚進入浸出器，粕自浸出器中卸出，新鮮溶劑的注入和濃混合油的抽出等工藝操作，都是連續(xù)不斷進行的浸出過程屬于這種工藝類型。

按接觸方式，浸出法制油工藝可分成浸泡式浸出、噴淋式浸出和混合式浸出：

③浸泡式浸出 料胚浸泡在溶劑中完成浸出過程的叫浸泡式浸出。屬浸泡式的浸出設(shè)備有罐組式，另外還有弓型、U型和Y型浸出器等。

④噴淋式浸出 溶劑呈噴淋狀態(tài)與料胚接觸而完成浸出過程者被稱為噴淋式浸出，屬噴淋式的浸出設(shè)備有履帶式浸出器等。

⑤混合式浸出 這是一種噴淋與浸泡相結(jié)合的浸出方式，屬于混合式的浸出設(shè)備有平轉(zhuǎn)式浸出器和環(huán)形浸出器等。

（2）浸出法制油工藝 按生產(chǎn)方法可分為直接浸出和預(yù)榨浸出：

①直接浸出 直接浸出也稱“一次浸出”。它是將油料經(jīng)預(yù)處理后直接進行浸出制油工藝過程。此工藝適合于加工含油量較低的油料。

②預(yù)榨浸出 預(yù)榨浸出油料經(jīng)預(yù)榨取出部分油脂，再將含油較高的餅進行浸出的工藝過程。此工藝適用于含油量較高的油料。

（3）浸出工藝的選擇依據(jù)及基本的工藝流程 浸出生產(chǎn)能否順利進行，與所選擇的工藝流程關(guān)系密切，它直接影響到油廠投產(chǎn)后的產(chǎn)品質(zhì)量、生產(chǎn)成本、生產(chǎn)能力和操作條件等諸多方面。因此，應(yīng)該采用既先進又合理的工藝流程。選擇工藝流程的依據(jù)是：

①根據(jù)原料的品種和性質(zhì)進行選擇 根據(jù)原料品種的不同，采用不同的工藝流程，如加工棉籽，其工藝流程為：棉籽→清洗→脫絨→剝殼→仁殼分離→軟化→軋胚→蒸炒→預(yù)榨→浸出；

若加工油菜籽，工藝流程則是：油菜籽→清選→軋胚→蒸炒→預(yù)榨→浸出；

根據(jù)原料含油率的不同，確定是否采用一次浸出或預(yù)榨浸出。如上所述，油菜籽、棉籽仁都屬于高含油原料，故應(yīng)采用預(yù)榨浸出工藝。而大豆的含油量較低，則應(yīng)采用一次浸出工藝。

大豆→清選→破碎→軟化→軋胚→干燥→浸出；

②根據(jù)對產(chǎn)品和副產(chǎn)品的要求進行選擇 對產(chǎn)品和副產(chǎn)品的要求不同，工藝條件也應(yīng)隨之改變，如同樣是加工大豆，大豆粕要用來提取蛋白粉，就要求大豆脫皮，以減少粗纖維的含量，相對提高蛋白質(zhì)含量，工藝流程為：

大豆→清選→干燥→調(diào)溫→破碎→脫皮→軟化→軋胚→浸出→浸出粕→烘烤→冷卻→粉碎→高蛋白大豆粉

③根據(jù)生產(chǎn)能力進行選擇 生產(chǎn)能力大的油廠，有條件選擇較復(fù)雜的工藝和較先進的設(shè)備；生產(chǎn)能力小的油廠，可選擇比較簡單的工藝和設(shè)備。如日處理能力50噸以上的浸出車間可考慮采用石蠟油尾氣吸收裝置和冷凍尾氣回收溶劑裝置。

食品科學(xué)與工程專業(yè)人士指出，對大部分油料來說，不管是壓榨還是浸出，得到的毛油因為含有磷脂、游離脂肪酸、農(nóng)藥殘留等，不能直接食用，都必須經(jīng)過脫膠、脫酸、脫色和蒸餾脫臭等精煉工序后，才能得到可供我們食用的油。因此，食用油是否安全，不在于前段制取采用壓榨還是浸出工藝，主要是由后續(xù)的精煉工藝決定的。

浸出油廠用的正己烷都必須是食品級的，食品級的正己烷經(jīng)過重金屬脫除處理，鉛、砷等有害金屬殘留都低于10ppb（億分之一），這么低的殘留不會對生產(chǎn)的油有危害。

我國國標(biāo)規(guī)定食用油外包裝上必須標(biāo)明制取工藝，這是為了給消費者以知情權(quán)，并不意味著兩種制取工藝在食品安全上有差異。

油脂精煉的主要加工方法

常見的花生油制作工藝有兩種：壓榨和浸出。壓榨是使用機械擠壓的方式從花生中獲取花生油，而浸出是利用溶劑和油脂相互溶解的原理從花生餅粕中獲取花生油的方法。不同的花生油制作過程和用到的設(shè)備都有不同。

壓榨法生產(chǎn)花生油的過程包括花生預(yù)處理和花生壓榨兩部分，如果處理量比較小可以只用榨油機進行壓榨。壓榨后如果想獲得質(zhì)量更好的花生油，可以用花生油精煉設(shè)備做進一步的處理。

浸出法生產(chǎn)花生油的過程包括花生預(yù)處理，花生油預(yù)榨，花生油浸出。浸出后的花生油需要用花生油精煉設(shè)備進行處理，以去除花生油中的雜質(zhì)，從而獲得符合標(biāo)準(zhǔn)的精煉花生油。

需要注意的是，壓榨油和浸出油只是兩種不同工藝生產(chǎn)出來的油，沒有好壞之分。事實上，只要符合國家標(biāo)準(zhǔn)的花生油就是好的花生油。所以，您可以根據(jù)自己的需求或者和油脂工程師討論以確定花生制作工藝。一般情況下，花生油設(shè)備制造商都有油脂工程師，您可以根據(jù)自己的需求選擇。