高頻淬火工藝編程

hrc60,按普通的熱處理就可以達到，有碳有鉻，很容易達到這個硬度

高頻淬火編程

  高頻淬火按加熱速度、選擇合適感應(yīng)器和冷卻器以及控制原料成分等控制硬度。

①合理選擇設(shè)備的功率，確定合理的加熱工藝參數(shù)，并進行工藝驗證；

    ②改進感應(yīng)器和冷卻器的設(shè)計，使感應(yīng)圈的尺寸與軸類要求一致，確保零件表面得到充分而均勻的加熱和冷卻；

    ③檢查設(shè)定的加熱與冷卻參數(shù)，正火后進行重新淬火處理，按要求調(diào)整加熱溫度、時間以及冷卻介質(zhì)的壓力和流量，并清理噴水孔；

    ④調(diào)整加熱工藝參數(shù)，并進行必要的金相檢查；

    ⑤更換材料（挑選符合要求的材料）或選用合適的冷卻介質(zhì)，采用正火或調(diào)質(zhì)等預(yù)先熱處理，獲得均勻而細小的組織結(jié)構(gòu)；

    ⑥加強回火溫度的控制和硬度的抽查；

    ⑦嚴(yán)格對加熱溫度和硬度的檢查，控制和調(diào)整軸類的移動速度，確保質(zhì)量合格；

    ⑧嚴(yán)格控制原材料的成分和組織的要求，去掉表面脫碳層或更換鋼材，改善預(yù)備熱處理的爐內(nèi)氣氛的控制，可進行補碳處理，對組織缺陷進行正火處理等。

高頻淬火工藝編程教程

感應(yīng)加熱頻率的選擇：根據(jù)熱處理技術(shù)要求及加熱深度的要求選擇頻率，頻率越高加熱的深度越淺。

高頻(10KHZ以上)加熱的深度為0.5-2.5mm， 一般用于中小型零件的加熱，如小模數(shù)齒輪及中小軸類零件等。

中頻(1~10KHZ)加熱深度為2-10mm，一般用于直徑大的軸類和大中模數(shù)的齒輪加熱。

工頻(50HZ)加熱淬硬層深度為10-20mm，一般用于較大尺寸零件的透熱，大直徑零件（直徑&Oslash：300mm以上，如軋輥等）的表面淬火。

感應(yīng)加熱淬火表層淬硬層的深度，取決于交流電的頻率，一般是頻率高加熱深度淺，淬硬層深度也就淺。頻率f與加熱深度δ的關(guān)系，有如下經(jīng)驗公式：δ=20/√f(20°C)；δ=500/√f(800°C)。

式中：f為頻率，單位為Hz；δ為加熱深度，單位為毫米（mm）。

感應(yīng)加熱表面淬火具有表面質(zhì)量好，脆性小，淬火表面不易氧化脫碳，變形小等優(yōu)點，所以感應(yīng)加熱設(shè)備在金屬表面熱處理中得到了廣泛應(yīng)用。

感應(yīng)加熱設(shè)備是產(chǎn)生特定頻率感應(yīng)電流，進行感應(yīng)加熱及表面淬火處理的設(shè)備。

高頻淬火熱處理工藝

利用電流的集膚效應(yīng)，在零件表面形成電流進而加熱工件，實現(xiàn)心部和表面不同的熱處理狀態(tài)；其中根據(jù)電流頻率的不同分為工頻、中頻和高頻。分別針對不同的淬硬深度和工件大小。高頻(10KHZ以上)加熱的深度為0.5-2.5mm,一般用于中小型零件的加熱，如小模數(shù)齒輪及中小軸類零件等?！　≈蓄l(1~10KHZ)加熱深度為2-10mm，一般用于直徑大的軸類和大中模數(shù)的齒輪加熱?！　」ゎl(50HZ)加熱淬硬層深度為10-20mm，一般用于較大尺寸零件的透熱，大直徑零件（直徑?300mm以上，如軋輥等）的表面淬火。

數(shù)控高頻淬火編程

首先肯定回答你，可以有此功能，也可以將高頻淬火與回火單獨分開。 回火的定義:是工件淬火完成，也即淬硬后加熱到臨界溫度(AC1)以下的某一溫度，保溫一定時間，然后冷卻到室溫的熱處理工藝。 回火后根據(jù)溫度不同，分高溫回火(500℃~650 ℃)、中溫回火(350~500 ℃)、低溫回火(150~250℃)三種。根據(jù)你的需要而定那種溫度。 回火一般采用頻率稍低些的淬火機床，如10KHz以下，與工件的形狀大小有關(guān)，原理類同淬火，也是利用感應(yīng)加熱，讓工件表面產(chǎn)生電流，進行自加熱，而加熱工件，這種效率類似淬火，非?？?，根據(jù)處理工件的大小可設(shè)定不同的工藝，比方說我們進行外徑20多的工件，回火也就30多秒時間，這含包括保溫、冷卻及其設(shè)備輔助動作時間。

高頻淬火工藝流程

高頻淬火是利用電流的集膚效應(yīng)，在零件表面形成電流進而加熱工件，實現(xiàn)心部和表面不同的熱處理狀態(tài)；

其中根據(jù)電流頻率的不同分為工頻、中頻和高頻。分別針對不同的淬硬深度和工件大小。

高頻(10KHZ以上)加熱的深度為0.5-2.5mm, 一般用于中小型零件的加熱，如小模數(shù)齒輪及中小軸類零件等，齒輪制造過程經(jīng)常出現(xiàn)要求齒面高頻淬火。

高頻淬火工藝編程實例

肯定容易變形的

高頻淬火后，工件變形是很難避免的，我建議在淬火時，淬火溫度在降低些，下降速度加快一些，只要能夠淬上火，硬度達到50--55應(yīng)該沒有問題

要是對高頻硬化層要求不是很深的話  。有3個辦法可以減少內(nèi)孔變形1你可以把感應(yīng)圈做的精致一點，   適當(dāng)減少感應(yīng)圈與定位套的間隙，2提高高頻機的輸出功率  。 3有必要的話  也可以加上導(dǎo)磁體。以上3條的目的是加快表面的加熱速度  減少對內(nèi)孔的熱影響。要是以上3條你都已經(jīng)沒有辦法改變的話    可以要求機加工把內(nèi)孔留到淬火后加工?；蛘邫C加工前增加一次高回   把應(yīng)力釋放掉1部分  對變形也有好處。

高頻淬火加工

硬度一樣高。

方法

1、高頻淬火：通過快速加熱，待加工鋼件的表面達到淬火溫度，不均勻的熱量傳遞到中心，然后快速冷卻。只有表面硬化為馬氏體，中心仍為退火（或正火回火）結(jié)構(gòu)，具有原有的塑性和良好的韌性。

2、表面淬火：將金屬工件加熱到合適的溫度一段時間，隨即浸入淬冷介質(zhì)中快速冷卻的金屬熱處理工藝。

應(yīng)用

1、高頻淬火：受扭轉(zhuǎn)、彎曲等交變載荷作用的工件，其表面的應(yīng)力或耐磨性比芯部高，對工件表面的強化要求也高，適于含碳量We=0.40～0.50%鋼材。

2、表面淬火：淬火技術(shù)廣泛應(yīng)用于現(xiàn)代機械制造業(yè)。幾乎所有重要的機械零件，特別是汽車、飛機和火箭用的鋼制零件，都經(jīng)過淬火處理。為了滿足各種零件的各種技術(shù)要求，開發(fā)了各種淬火工藝。

高頻淬火操作方法

高頻淬火多數(shù)用于工業(yè)金屬零件表面淬火，是使工件表面產(chǎn)生一定的感應(yīng)電流，迅速加熱零件表面，然后迅速淬火的一種金屬熱處理方法。感應(yīng)加熱設(shè)備，即對工件進行感應(yīng)加熱，以進行表面淬火的設(shè)備。感應(yīng)加熱的原理:工件放到感應(yīng)器內(nèi)，感應(yīng)器一般是輸入中頻或高頻交流電 (1000-300000Hz或更高)的空心銅管。

產(chǎn)生交變磁場在工件中產(chǎn)生出同頻率的感應(yīng)電流，這種感應(yīng)電流在工件的分布是不均勻的，在表面強，而在內(nèi)部很弱，到心部接近于0，利用這個集膚效應(yīng)，可使工件表面迅速加熱，在幾秒鐘內(nèi)表面溫度上升到800-1000℃，而心部溫度升高很小

高頻淬火工藝流程圖

高頻淬火多數(shù)用于工業(yè)金屬零件表面淬火，是使工件表面產(chǎn)生一定的感應(yīng)電流，迅速加熱零件表面，然后迅速淬火的一種金屬熱處理方法。感應(yīng)加熱設(shè)備，即對工件進行感應(yīng)加熱，以進行表面淬火的設(shè)備。感應(yīng)加熱的原理：工件放到感應(yīng)器內(nèi)，感應(yīng)器一般是輸入中頻或高頻交流電 (1000-300000Hz或更高)的空心銅管。產(chǎn)生交變磁場在工件中產(chǎn)生出同頻率的感應(yīng)電流，這種感應(yīng)電流在工件的分布是不均勻的，在表面強，而在內(nèi)部很弱，到心部接近于0，利用這個趨膚效應(yīng)，可使工件表面迅速加熱，在幾秒鐘內(nèi)表面溫度上升到800-1000℃，而心部溫度升高很小，與普通加熱淬火比較具有：

1、加熱速度極快，可擴大A體轉(zhuǎn)變溫度范圍，縮短轉(zhuǎn)變時間。萊垍頭條

2、淬火后工件表層可得到極細的隱晶馬氏體，硬度稍高（2～3HRC）。脆性較低及較高疲勞強度。萊垍頭條

3、經(jīng)該工藝處理的工件不易氧化脫碳，甚至有些工件處理后可直接裝配使用。萊垍頭條

4、淬硬層深，易于控制操作，易于實現(xiàn)機械化，自動化。垍頭條萊

5、火焰表面加熱淬火 。垍頭條萊