模具注塑工藝說明書

注塑機(jī)初學(xué)者一定要將說明書看懂看透然后才能去調(diào)，首先注塑機(jī)的溫度調(diào)控要把握好。

模具注塑工藝流程

射出成形

　在所有之塑料加工成形方法上，射出成形最為被廣泛使用。其法為熱塑性塑料或熱固性塑料導(dǎo)入于射出成形機(jī)的加熱筒中，俟其完全熔融后，藉由柱塞或螺桿之壓力，產(chǎn)生熱能及摩擦熱能，將其注入于閉合模具之模穴中，固化后，再開啟模具取出成品。

此種加工技術(shù)因材料、機(jī)械設(shè)計及制品要求而衍生出其它之方法，如預(yù)嵌入金屬零件之插件成形、多色及混色的射出成形，結(jié)構(gòu)發(fā)泡的射出成形、氣體輔助射出成形(gas assisted injection molding)、共射出成形(coinjection)、射出中空成形及利用液態(tài)單體或液態(tài)預(yù)聚合物為原料之反應(yīng)射出成形(RIM)等方法

模具注塑工藝C柱如何調(diào)整縮水

注塑機(jī)制作的產(chǎn)品出現(xiàn)縮水的話首先要做的就是保壓，產(chǎn)品縮水問題若不涉及其他原因，僅注塑工藝的話，保壓壓力是最關(guān)鍵的因素。

保壓的目的就是當(dāng)螺桿注射結(jié)束后，再施加一定的力量讓螺桿在一定的位置保持一段時間，即注射完成后再擠一些料進(jìn)型腔而防止未完全凝固的塑料回流導(dǎo)致產(chǎn)品縮水。

保壓大，型腔內(nèi)塑膠的密度就大，表面平整飽滿?？s水與尺寸大小是正相關(guān)關(guān)系。位置、壓力、速度這三者的關(guān)系是相連的，在調(diào)機(jī)的時候應(yīng)根據(jù)產(chǎn)品的大小，進(jìn)膠點(diǎn)位置、方式、原材料類型等等綜合考慮。

比如PC料，流動性差，注塑時必須采用高速高壓，不然容易打不足

模具注塑工藝問題點(diǎn)及對策

改性塑料注塑成型的日常生產(chǎn)中，很有可能會產(chǎn)生一些問題，較為常見的缺陷主要包括暗斑、光澤差異以及表面起皺(也被稱作為橘皮)，一般來說這些缺陷的問題經(jīng)常發(fā)生在澆口附近，那么今天我們就從模具以及成型工藝方面來對缺陷產(chǎn)生的原因進(jìn)行分析。

光澤差異 對于注塑塑料制品來說，在有紋理的制品表面，其光澤的不同是最為明顯的。即使模具的表面十分均勻，不規(guī)則的光澤也可能出現(xiàn)在制品上。也就是說，制品某些部位的模具表面效果沒有很好地得以重現(xiàn)。

隨著熔體離開澆口的距離逐漸增加，熔體的注射壓力逐漸降低。

如果制品的澆口遠(yuǎn)端不能被充滿，那么該處的壓力就是最低的，從而使模具表面的紋理不能被正確地復(fù)制到制品表面上。

因此，在模腔壓力最大的區(qū)域(從澆口開始的流體路徑的一半)是最少出現(xiàn)光澤差異的區(qū)域。

要改變這種狀況，可以提高熔體和模具溫度或者提高壓力，同時增加保壓時間也能夠減少光澤差異的產(chǎn)生。

塑料制品的良好設(shè)計也能夠減少光澤差異出現(xiàn)的幾率。

例如，制品壁厚的劇烈變化能夠造成熔體的不規(guī)則流動，從而造成模具表面紋理難以被復(fù)制到制品表面。

因此，設(shè)計均勻的壁厚能夠減少這種狀況的發(fā)生，而過大的壁厚或過大的肋筋會增加光澤差異產(chǎn)生的幾率。

另外，熔體不充分的排氣也是造成此缺陷的一個原因。

暗斑 暗斑出現(xiàn)在澆口附近，就像昏暗的日暈。在生產(chǎn)高粘度、低流動性材料的塑料制品時，如PC、PMMA或者ABS時尤為明顯。

在冷卻的表面層樹脂被中心流動的樹脂帶走時，制品表面就可能出現(xiàn)這種可見的缺陷。

人們通常認(rèn)定這種缺陷頻繁發(fā)生在充模和保壓階段。事實(shí)上，暗斑出現(xiàn)在澆口附近，通常發(fā)生在注射周期的開始階段。

試驗(yàn)表明，表層滑移的發(fā)生實(shí)際上要?dú)w因于注射速度，更確切地說是熔體流前端的流動速度。

澆口周圍的暗斑以及在尖銳的轉(zhuǎn)角形成后出現(xiàn)的暗斑，是由于初始注射速度太高，冷卻的表面被內(nèi)部的流體帶動發(fā)生移位而產(chǎn)生的。

逐漸增加注射速度并分步注射能夠客服此缺陷。

即使當(dāng)熔體進(jìn)入模具時的注射速度是恒定的，它的流動速度也會發(fā)生變化。

在進(jìn)入模具澆口區(qū)域時，熔體流速很高，但是進(jìn)入模腔以后即充模階段，熔體流速開始下降。

熔體流前端流速的這種變化會帶來制品表面缺陷。

減小注射速度是解決這個問題的一種方法。為了降低澆口處熔體流前端的速度，可以將注射分成幾個步驟進(jìn)行，并逐漸增加注射速度，其目的是在整個充模階段獲得均一的熔體流速。

低熔體溫度是塑料制品產(chǎn)生暗斑的另一個原因。提高機(jī)筒溫度、提高螺桿背壓能夠減少這種現(xiàn)象發(fā)生的幾率。

另外，模具的溫度過低也會產(chǎn)生表面缺陷，所以提高模具溫度是克服制品表面缺陷的另一個可行的辦法。

模具設(shè)計缺陷也會在澆口附近產(chǎn)生暗斑。

澆口處尖銳的轉(zhuǎn)角能夠通過改變半徑來避免，在設(shè)計時要留心澆口的位置和直徑，看看澆口的設(shè)計是否合適。

暗斑不但會發(fā)生在澆口位置，而且也經(jīng)常會在塑料制品尖銳的轉(zhuǎn)角形成后出現(xiàn)。例如，制品的尖銳轉(zhuǎn)角表面一般非常光滑，但是在其后面就非?；野登掖植?。

這也是由于過高的流速和注射速度致使冷卻表面層被內(nèi)部流體取代發(fā)生滑動而造成的。 再次推薦采用分步注射并逐漸增加注射速度。最佳的方法是允許熔體只是在流過銳角邊緣后其速度才開始增加。

在遠(yuǎn)離澆口的區(qū)域，制品發(fā)生角度的尖銳變化也會造成這種缺陷。因此設(shè)計制品時要在那些區(qū)域使用更為平滑的圓角過渡。

橘皮 “橘皮”或者表面起皺缺陷一般發(fā)生在用高粘度材料成型厚壁制品時的流道末端。

在注射過程中，若熔體流動速度過低，塑料制品表面會迅速固化。

隨著流動阻力的加大，熔體前端流將會變得不均勻，致使先固化的外層材料不能與型腔壁充分接觸，從而產(chǎn)生了皺褶。

這些皺褶經(jīng)過固化和保壓后就會變成不可消除的缺陷。對于該缺陷，解決的方法是提高熔體溫度并且提高注射速度。

模具 注塑

cnc 銑床 磨床 車床 線切割 穿孔機(jī) 慢走絲 鉆床 電火花 這是一些基本的。還有一些特殊的機(jī)床，要完成注塑模具的加工所用的設(shè)備相當(dāng)?shù)亩?

模具注塑工藝有哪些

Abs的注塑工藝主要有塑料的干燥、注射溫度、注射壓力、注射速度、模具溫度、料量控制幾個主要環(huán)節(jié)。

1、ABS塑料的干燥

注塑前的干燥條件是:干冬季節(jié)在75～80℃以下,干燥2～3h,夏季雨水天在80～90℃下,干燥4～8h,如制件要達(dá)到特別優(yōu)良的光澤或制件本身復(fù)雜,干燥時間更長,達(dá)8～16h。因微量水汽的存在導(dǎo)致制件表面霧斑是往往被忽略的一個問題。最好將機(jī)臺的料斗改裝成熱風(fēng)料斗干燥器,以免干燥好的ABS在料斗中再度吸潮,但這類料斗要加強(qiáng)濕度監(jiān)控,在生產(chǎn)偶然中斷時,防止料的過熱。

2、注射溫度

ABS塑料的溫度與熔融粘度的關(guān)系有別于其他無定型塑料。在熔化過程溫度升高時,其熔融實(shí)際上降低很小,但一旦達(dá)到塑化溫度(適宜加工的溫度范圍,如220～250℃),如果繼續(xù)盲目升溫,必將導(dǎo)致耐熱性不太高的ABS的熱降解反而使熔融粘度增大,注塑更困難,制件的機(jī)械性能也下降了。

3、注射壓力

ABS熔融件的粘度比聚苯乙烯或改性聚苯乙烯高,所以在注射時采用較高的注射壓力。當(dāng)然并非所有ABS制件都要施用高壓,對小型、構(gòu)造簡單、厚度大的制件可以用較低的注射壓力。注制過程中,澆口封閉瞬間型腔內(nèi)的壓力大小往往決定了制件的表面質(zhì)量及銀絲狀缺陷的程度。壓力過小,塑料收縮大,與型腔表面脫離接觸的機(jī)會大,制件表面霧化。壓力過大,塑料與型腔表面摩擦作用強(qiáng)烈,容易造成粘模。

4、注射速度

ABS料采用中等注射速度效果較好。當(dāng)注射速度過快時,塑料易燒焦或分解析出氣化物,從而在制件上出現(xiàn)熔接縫、光澤差及澆口附近塑料發(fā)紅等缺陷。但在生產(chǎn)薄壁及復(fù)雜制件時,還是要保證有足夠高的注射速度,否則難以充滿。

5、模具溫度

ABS的成型溫度相對較高,模具溫度也相對較高。一般調(diào)節(jié)模溫為75～85℃,當(dāng)生產(chǎn)具有較大投影面積制件時,定模溫度要求70～80℃,動模溫度要求50～60℃。在注射較大的、構(gòu)形復(fù)雜的、薄壁的制件時,應(yīng)考慮專門對模具加熱。為了縮短生產(chǎn)周期,維持模具溫度的相對穩(wěn)定,在制件取出后,可采用冷水浴、熱水浴或其他機(jī)械定型法來補(bǔ)償原來在型腔內(nèi)冷固定型的時間。

6、料量控制

一般注塑機(jī)注ABS塑料時,其每次注射量僅達(dá)標(biāo)準(zhǔn)注射量的75%。為了提高制件質(zhì)量及尺寸穩(wěn)定,表面光澤、色調(diào)的均勻,要求注射量為標(biāo)定注射量的50%為宜。

注塑模具制造工藝

注塑機(jī)安裝模具的流程如下：

1、注塑機(jī)有模具定位環(huán)的安裝方法：

a 先按[開模]鍵，把機(jī)器開到最高，再按[座退]鍵使座進(jìn)缸后退到底。

b 將模具放在下模板上，使用[調(diào)模]按鍵，按[合模]鍵，使上模板離模具一定的位置（15mm左右）停止，重新調(diào)整模具定位環(huán)與上模板中心對中孔的位置，再按[合模]鍵直至上模板與模具緊貼為止。

c 關(guān)掉電機(jī)，然后用壓板固定模具或者用螺絲直接固定，模具安裝完成。

d 設(shè)定開、關(guān)模的壓力、速度、位置和時間等參數(shù)。

2、注塑機(jī)無模具定位環(huán)的安裝方法：

a 先按[開模]鍵，把機(jī)器開到最高，再按[座退]鍵使座進(jìn)缸后退到底。

b 將模具放在下模板上，使用[調(diào)模]按鍵，按[合模]鍵，使上模板離模具一定的位置（15mm左右）時松開，停止合模動作。

c 按[座進(jìn)]鍵，當(dāng)料嘴快要接觸模具澆道口時松手，然后從前后左右目視料嘴是否正對澆道口，調(diào)整模具位置以使兩者完全吻合，先按[座退]使料嘴遠(yuǎn)離澆口，然后在澆道口中被一張薄紙或涂上一點(diǎn)印泥，再按[座進(jìn)]使料嘴接觸模具澆口，最后取出紙觀察其痕跡或觀察印泥痕跡來確定，若不對正，重新調(diào)整。

d 按[座退]鍵，使座臺后退到底。然后按[合模]鍵使上模板與模具緊貼，關(guān)掉電機(jī)，用壓板固定或螺絲固定模具。

e 設(shè)定開、關(guān)模的壓力、速度、位置和時間等參數(shù)。

模具注塑工藝流程表 中英文

震雄CDC3000電腦密碼8個1； 腦的資料鎖定密碼是同時按“取消”鍵和數(shù)字鍵“6”；解除是同時按“取消”鍵和數(shù)字鍵“3”。CPC2。2中英文切換是同時按裝取消”+“快速鎖模”鍵不放，然后再通電開機(jī)；

模具注塑工藝流程圖

注塑模具的制作時間：時間和產(chǎn)品大小和復(fù)雜程度有關(guān)，通常周期15-20天，手機(jī)模最快7天試板 注塑模具的制作流程：萊垍頭條

步驟一：拿到客戶需開模塑料制品的樣品或產(chǎn)品圖紙。拿到樣品，先進(jìn)行測點(diǎn)，再進(jìn)行下一步。拿到產(chǎn)品圖紙，可以直接進(jìn)行下一步。頭條萊垍

步驟二：做模具造型，如有熱流道的模具，把熱流道也設(shè)計好。條萊垍頭

步驟三：造型好后跟客戶確認(rèn)。條萊垍頭

步驟四：下料，也就是采購鋼料。萊垍頭條

步驟五：開粗，即粗加工，包括動定模線切割、數(shù)控銑、銑床加工。條萊垍頭

步驟六：精加工，包括中走絲、慢走絲、高速銑、電火花、深孔鉆。萊垍頭條

步驟七：打光。萊垍頭條

步驟八：合模，俗稱對碰。條萊垍頭

步驟九：最后安裝調(diào)試。調(diào)試沒問題，一副模具就完成。注塑模具定義：注塑模具是一種生產(chǎn)塑膠制品的工具，也是賦予塑膠制品完整結(jié)構(gòu)和精確尺寸的工具。注塑成型是批量生產(chǎn)某些形狀復(fù)雜部件時用到的一種加工方法。具體指將受熱融化的材料由高壓射入模腔，經(jīng)冷卻固化后，得到成形品。垍頭條萊