鍋爐工藝流程介紹

沸騰鍋爐給水經(jīng)過省煤器就己經(jīng)沸騰了叫沸騰鍋爐。

鍋爐工藝流程簡介

燒結(jié)廢氣--副省煤氣--省煤器--余熱鍋爐--過熱器--脫硫。

鍋爐制造流程

鍋爐是特種設備，主要由鍋和爐兩大部分組成，其工作流程分別是：

1、鍋的流程主要就是汽水系統(tǒng)的流程，不管蒸汽鍋爐還是熱水鍋爐，都是：水泵向鍋爐供水→ 爐水經(jīng)過省煤器進行初級加熱 → 到水冷壁之類的換熱面吸收熱量→ 加熱后的汽水集中到鍋爐頂部的的汽包→ 向外供出熱水或蒸汽。若是供出過熱度較高的蒸汽，則再到→ 過熱器加熱之后→ 供給熱用戶。鍋爐水質(zhì)要求較高，一般是經(jīng)過化學處理，達到要求才能供給鍋爐使用。

2、爐是指鍋爐的燃燒系統(tǒng)，包括燃料供給和除灰系統(tǒng)，其流程是：燃料系統(tǒng)向爐膛供給燃料，（煤、天然氣、木材、燃料油之類等等）→ 到爐膛內(nèi)燃燒，產(chǎn)生熱量，加熱爐水，→ 灰渣等廢料由除渣系統(tǒng)和除塵系統(tǒng)排出。排出的物質(zhì)應符合環(huán)保要求。

鍋爐房的工藝流程及組成

1、高壓蒸汽國的補水理要看回水率，倘若是采暖用熱的話回水率可以達到80%以上，我們以10噸蒸發(fā)量來為大家舉例說明一下，假如水處量設備能力定到2-3噸就可以了，就是說比最大補水量大50%左右，也要考慮鍋爐房總噸位情況。

倘若是工藝用熱的話，或者是蒸汽參與反應沒有凝結(jié)水，那么水處理能力應該考慮大于部蒸發(fā)量20%左右。

鍋爐工藝流程介紹視頻

燒爐時：上爐門打開，加煤，中間爐門關(guān)閉，下爐門適度打開。停爐時：上中下爐門全都關(guān)閉，若爐子停不下來可適度開啟中間爐門。反燒鍋爐一般就是指雙層爐排鍋爐，從結(jié)構(gòu)上來說它一般具有一層水冷爐排和一層固定爐排，兩層爐排將爐內(nèi)分成了三個空間，上部是水冷爐排填煤燃燒通風區(qū)，中間是雙層爐排的爐膛高溫燃盡區(qū)，底部是固定爐排的落灰通風區(qū)，使用時上部爐門要全開，確保通風。

鍋爐工藝流程介紹圖

1.數(shù)控下料

根據(jù)套料軟件自動生成的切割代碼，傳輸?shù)矫恳慌_數(shù)控精細等離子切割機設備上，由設備自動識別后對板材實施1:1切割。

2.卷圓

把切割后或銑削后的鍋殼、爐膽板料，通過數(shù)控卷圓機加工成圓形工件。

3.車邊

與銑邊工序一樣，都是對工件進行直邊和坡口形狀進行加工，加工設備主要使用立式車床，那么工件主要針對扳邊類管板。

4.鉆擴孔

將管板固定在專用平臺上，使用搖臂鉆床對切割好的底孔進行擴孔倒角加工。

5.鉚工組對

將鍋筒、爐膽和管板按鍋殼組件和內(nèi)膽組件兩個部件進行環(huán)縫組對，以及對所有鍋筒內(nèi)部布置的零部件（如勻汽孔板、斜拉桿）和需要雙面焊的零部件（如管座、人孔圈、手孔圈等）依次進行組焊。

6.埋弧焊

將主要受壓工件（筒體、管板）的縱縫和環(huán)縫，且組對合格后，使用埋弧

焊機按相應的焊接工藝卡要求進行施焊。

7.管板焊

“管”是指無縫管，在鍋爐上按用途定義為煙管或水管；“板”是指平鋼板，在鍋爐上對應的零件有前管板、后管板、回燃室前后管板等，由兩者組對后形成角接接頭，然后通過使用專用的管板焊機，實現(xiàn)在氬氣保護狀態(tài)下的機械焊。

8.爐體焊

爐體焊主要包括回燃室煙管、直拉桿與管板、斜拉桿與管板、管座與鍋殼、爐體與底座等零部件的組焊，能夠具備水壓試驗條件。涉及焊接方法有焊條電弧焊和混合氣保焊。

鍋爐的工藝流程圖

煙氣脫硝技術(shù)介紹及各種方案比較

目前主流的煙氣脫硝技術(shù)有選擇性非催化還原技術(shù)（SNCR）、選擇性催化還原技術(shù)（SCR）和SNCR/SCR聯(lián)合脫硝技術(shù)。

SNCR技術(shù)

研究發(fā)現(xiàn)，在800～1250℃這一溫度范圍內(nèi)、無催化劑作用下，氨水等還原劑可選擇性地還原煙氣中的NOx生成N2和H2O，基本上不與煙氣中的O2作用，據(jù)此發(fā)展了SNCR脫硝技術(shù)。

SNCR煙氣脫硝的主要反應為：

NH3為還原劑 4NH3 + 4NO + O2 → 4N2 + 6H2O

SNCR通常采用的還原劑有氨水、氨水和液氨，不同還原劑的比較如表3.1所列。

表3.1 不同還原劑特點

從SNCR系統(tǒng)逃逸的氨可能來自兩種情況，一是噴入的還原劑過量或還原劑分布不均勻，一是由于噴入點煙氣溫度低影響了氨與NOx的反應。還原劑噴入系統(tǒng)必須能將還原劑噴入到爐內(nèi)最有效的部位，如果噴入控制點太少或噴到爐內(nèi)某個斷面上的氨不均勻，則會出現(xiàn)分布較高的氨逃逸量。在較大尺寸的鍋爐中，因為需要覆蓋相當大的爐內(nèi)截面，還原劑的均勻分布則更困難。為保證脫硝反應能充分地進行，以最少噴入NH3的量達到最好的還原效果，必須設法使噴入的NH3與煙氣良好地混合。若噴入的NH3不充分反應，則逃逸的NH3不僅會使煙氣中的飛灰容易沉積在鍋爐尾部的受熱面上，而且煙氣中NH3遇到SO3會產(chǎn)生NH4HSO4易造成空氣預熱器堵塞，并有腐蝕的危險。因此，SNCR工藝的氨逃逸要求控制在8mg/Nm3以下。圖1.1為典型SNCR脫硝工藝流程圖。

圖1.1 SNCR工藝系統(tǒng)流程圖

SNCR煙氣脫硝過程是由下面四個基本過程組成：

? 還原劑的接收和溶液制備；

? 還原劑的計量輸出；

? 在鍋爐適當位置注入還原劑；

? 還原劑與煙氣混合進行脫硝反應。

SCR技術(shù)

選擇性催化劑還原（SCR）技術(shù)是在煙氣中加入還原劑（最常用的是氨和氨水），在催化劑和合適的溫度等條件下，還原劑與煙氣中的氮氧化物（NOx）反應，而不與煙氣中的氧進行氧化反應，生成無害的氮氣和水。主要反應如下：

4NO + 4NH3 + O2 → 4N2 + 6H2O

NO + NO2 + 2NH3 → 2N2 + 3H2O

6NO2 + 8NH3 → 7N2 + 12H2O

在沒有催化劑的情況下，上述化學反應只是在很窄的溫度范圍內(nèi)（800～1250℃）進行。SCR技術(shù)采用催化劑，催化作用使反應活化能降低，反應可在更低的溫度條件（320～400℃）下進行。

對SCR系統(tǒng)的制約因素隨運行環(huán)境和工藝過程而變化。制約因素包括系統(tǒng)壓降、煙道尺寸、空間、煙氣微粒含量、逃逸氨濃度限制、SO2氧化率、溫度和NOx濃度，都影響催化劑壽命和系統(tǒng)的設計。除溫度外，NOx、NH3濃度、過量氧和停留時間也對反應過程有一定影響。

SCR系統(tǒng)一般由氨或氨水的儲存系統(tǒng)、（氨水轉(zhuǎn)化為氨系統(tǒng)）、氨與空氣混合系統(tǒng)、氨氣噴入系統(tǒng)、反應器系統(tǒng)、檢測控制系統(tǒng)等組成。SCR脫硝反應器在鍋爐尾部一般有三種不同的布置方式，高塵布置、低塵布置和尾部布置，圖1.2為目前廣泛采用的高塵布置SCR煙氣脫硝系統(tǒng)工藝流程圖。

圖1.2 SCR工藝系統(tǒng)流程(高塵布置)

對于一般燃煤或燃油鍋爐，SCR反應器多選擇安裝于鍋爐省煤器與空氣預熱器之間，因為此區(qū)間的煙氣溫度剛好適合SCR脫硝還原反應，氨被噴射于省煤器與SCR反應器間煙道內(nèi)的適當位置，使其與煙氣充分混合后在反應器內(nèi)與氮氧化物反應，SCR系統(tǒng)商業(yè)運行的脫硝效率約為80%～90%。

SNCR/SCR混合煙氣脫硝技術(shù)

SNCR/SCR混合技術(shù)是SNCR工藝的還原劑噴入爐膛技術(shù)同SCR工藝利用末反應氨進行催化反應結(jié)合起來，或利用SNCR和SCR還原劑需求量不同，分別分配還原劑噴入SNCR系統(tǒng)和SCR系統(tǒng)的工藝有機結(jié)合起來，達到所需的脫硝效果，它是把SNCR工藝的低費用特點同SCR工藝的高脫硝率進行有效結(jié)合的一種揚長避短的混合工藝。SNCR/SCR混合工藝的脫硝效率可達到60～80%，氨的逃逸小于4mg/Nm3。圖1.3為典型的SNCR/SCR混合煙氣脫硝工藝流程。

圖1.3 SNCR/SCR聯(lián)合工藝脫硝流程圖

鍋爐工藝流程介紹怎么寫

一、裝料

熔煉時，裝入爐料的順序和方法不僅關(guān)系到熔煉的時間、金屬的燒損、熱能消耗，還會影響到金屬熔體的質(zhì)量和爐子的使用壽命。裝料的原則有：

1、裝爐料順序應合理。正確的裝料要根據(jù)所加入爐料性質(zhì)與狀態(tài)而定，而且還應考慮到最快的熔化速度，最少的燒損以及準確的化學成分控制。

裝料時，先裝小塊或薄片廢料，鋁錠和大塊料裝在中間，最后裝中間合金。熔點易氧化的中間合金裝在中下層。所裝入的爐料應當在熔池中均勻分布，防止偏重。

小塊或薄板料裝在熔池下層，這樣可減少燒損，同時還可以保護爐體免受大塊料的直接沖擊而損壞。中間合金有的熔點高，如AL-NI和AL-MN合金的熔點為750-800℃，裝在上層，由于爐內(nèi)上部溫度高容易熔化，也有充分的時間擴散；使中間合金分布均勻，則有利于熔體的成分控制。

爐料裝平，各處熔化速度相差不多這樣可以防止偏重時造成的局部金屬過熱。

爐料應進量一次入爐，二次或多次加料會增加非金屬夾雜物及含氣量。

2、對于質(zhì)量要求高的產(chǎn)品（包括鍛件、模鍛件、空心大梁和大梁型材等）的爐料除上述的裝料要求外，在裝料前必須向熔池內(nèi)撒20-30kg粉狀熔劑，在裝爐過程中對爐料要分層撒粉狀熔劑，這樣可提高爐體的純潔度，也可以減少損耗。

3、電爐裝料時，應注意爐料最高點距電阻絲的距離不得少于100mm，否則容易引起短路。

二、熔化

爐料裝完后即可升溫。熔化是從固態(tài)轉(zhuǎn)變?yōu)橐簯B(tài)的過程。這一過程的好壞，對產(chǎn)品質(zhì)量有決定性的影響。

A、覆蓋

熔化過程中隨著爐料溫度的升高，特別是當爐料開始熔化后，金屬外層表面所覆蓋的氧化膜很容易破裂，將逐漸失去保護作用。氣體在這時候很容易侵入，造成內(nèi)部金屬的進一步氧化。并且已熔化的液體或液流要向爐底流動，當液滴或液流進入底部匯集起來時，其表面的氧化膜就會混入熔體中。所以為了防止金屬進一步氧化和減少進入熔體的氧化膜，在爐料軟化下塌時，應適當向金屬表面撒上一層粉狀熔劑覆蓋，其用量見表。這樣也可以減少熔化過程中的金屬吸氣。

B、加銅、加鋅

當爐料熔化一部分后，即可向液體中均勻加入鋅錠或銅板，以熔池中的熔體剛好能淹沒住鋅錠和銅板為宜。

這時應強調(diào)的是，銅板的熔點為1083℃，在鋁合金熔煉溫度范圍內(nèi)，銅是溶解在鋁合金熔體中。因此，銅板如果加得過早，熔體未能將其蓋住，這樣將增加銅板的燒損；反之如果加得過晚，銅板來不及溶解和擴散，將延長熔化時間，影響合金的化學成分控制。

電爐熔煉時，應盡量避免更換電阻絲帶，以防臟物落入熔體中，污染金屬。

C、攪動熔體

熔化過程中應注意防止熔體過熱，特別是天然氣爐（或煤氣爐）熔煉時爐膛溫度高達1200℃，在這樣高的溫度下容易產(chǎn)生局部過熱。為此當爐料熔化之后，應適當攪動熔體，以使熔池里各處溫度均勻一致，同時也利于加速熔化。

三、扒渣與攪拌

當爐料在熔池里已充分熔化，并且熔體溫度達到熔煉溫度時，即可扒除熔體表面漂浮的大量氧化渣。

A、扒渣

扒渣前應先向熔體上均勻撒入粉狀熔劑，以使渣與金屬分離，有利于扒渣，可以少帶出金屬。扒渣要求平穩(wěn)，防止渣卷入熔體內(nèi)。扒渣要徹底，因浮渣的存在會增加熔體的含氣量，并弄臟金屬。

B、加鎂加鈹

扒渣后便可向熔體內(nèi)加入鎂錠，同時要用2號粉狀熔劑進行覆蓋，以防鎂的燒損。為防止鈹?shù)闹卸荆诩逾敳僮鲿r應戴好口罩。另外，加鈹后扒也的渣滓應堆積在專門的堆放場地或作專門處理。

C、攪拌

在取樣之前，調(diào)整化學成分之后，都應當及時進行攪拌。其目的在于使合金成分均勻分布和熔體內(nèi)溫度趨于一致。這看起來似乎是一種極其簡單的操作，但是在工藝過程中是很重要的工序。因為，一些密度較大的合金元素容易沉底，另外合金元素的加入不可能絕對均勻，這就造成了熔體上下層之間，爐內(nèi)各區(qū)域之間合金元素的分布不均勻。如果攪拌不徹底（沒有保證足夠長的時間和消滅死角），容易造成熔體化學成分不均勻。

攪拌應當平穩(wěn)進行，不應激起太大的波浪，以防氧化膜卷入熔體中。

四、調(diào)整成分

在熔煉過程中，由于各種原因都可能會使合金成分發(fā)生改變，這種改變可能使熔體的真實成分與配料計算值發(fā)生較大的偏差。因而需在爐料熔化后，取樣進行快速分析，以便根據(jù)分析結(jié)果是否需要調(diào)整成分。

A、取樣

熔體經(jīng)充分攪拌后，即應取樣進行爐前快速分析，分析化學成分是否符合標準要求。取樣時的爐內(nèi)熔體溫度應不低于熔煉溫度中限。

快速分析試樣的取樣部位要有代表性，開然氣爐（或煤氣爐）在兩個爐門中心部位各取一組試樣，電爐在二分之一熔體的中心部位取兩組試樣。取樣前試樣勺要進行預熱，對于高純鋁及鋁合金，這了防止試樣勺污染，取樣應采用不銹鋼試樣勺并涂上涂料。

B、成分調(diào)整

當快速分析結(jié)果和合金成分要求不相符時，就應調(diào)整成分—沖淡或補料。

一、補料?？焖俜治鼋Y(jié)果低于合金化學成分要求時需要補料。為了使補料準確，應按下列原則進行計算：

1、先算量少者后算量多者；

2、先算雜質(zhì)后算合金元素；

3、先算低成分的中間合金，后算高成分的中間合金；

4、最后算新金屬

二、沖淡。

快速分析結(jié)果高于化學成分的國家標準、交貨標準等的上限時就需沖淡。

在沖淡時高于化學成分標準的合金元素要沖至低于標準要求的該合金元素含量上限。

我國的鋁加工廠根據(jù)歷年來的生產(chǎn)實踐，對于鋁合金都制定了廠內(nèi)標準，以便使這些合金獲得良好的鑄造性能和力學性能。為此，在沖淡時一般都沖至接近或低于該元素的廠內(nèi)化學成分標準上限所需的化學成分。

C、調(diào)整成分時應注意的事項

1、試樣用元代表性。試樣無代表性是加為，某些元素密度較大，溶解擴散速度慢，或易于偏析分層。故取樣前應充分攪拌，以均勻其成分，由于反射爐熔池表面溫度高，爐底溫度低，沒有對流傳熱作用，取樣前要多次攪拌，每次攪拌時間不得少于5min。

2、取樣部位和操作方法要合理。由于反射爐熔池大而深，盡管取樣前進行多次攪拌，熔池內(nèi)各部位的成分仍然有一定的偏差，因此，試樣應在熔池中部最深部位的二分之一處取出。

取樣前應將試樣模充分加熱干燥，取樣時操作方法正確，使試樣符合要求，否則試樣有氣孔、夾渣或不符合要求，都會給快速分析帶來一定的誤差。

3、取樣時溫度要適當。某些密度大的元素，它的溶解擴散速度隨著溫度的升高而加快。如果取樣前熔體溫度較低，雖然經(jīng)過多次攪拌，其溶解擴散速度仍然很慢，此時取出的試樣仍然無代表性，因此取樣前應控制熔體溫度適當高些。

4、補料和沖淡時一般都用中間合金，熔點較高和較難熔化的新金屬料，應予避免。

5、補料量和沖淡量在保證合金元素要求的前提下應越少越好。且沖淡時應考慮熔煉爐的容量和是否便于沖淡的有關(guān)操作。

6、如果在沖淡量較大的情況下，還應補入其它合金元素，應使這些合金元素的含量不低于相應的標準或要求。

五、精煉

工業(yè)生產(chǎn)的鋁合金絕大多數(shù)在熔煉爐不再設氣體精煉鋼過程，而主要靠靜置爐精煉和在線熔體凈化處理，便有的鋁加工廠仍還設有熔煉爐精煉，其目的是為了提高熔體的純凈度。這些精煉方法可分為兩類：即氣體精煉法和熔劑精煉法。

六、出爐

當熔體經(jīng)過精煉處理，并扒出表面浮渣后，待溫度合適時，即可將金屬熔體輸注到靜置爐，以便準備鑄造。

七、清爐

清爐就是將爐內(nèi)殘存的結(jié)渣徹底清出爐外。每當金屬出爐后，都要進行一次清爐。當合金轉(zhuǎn)換，普通制品連續(xù)生產(chǎn)5-15爐，特殊制品每生產(chǎn)一爐，一般就要進行大清爐。大清爐時，應先均勻向爐內(nèi)撒入一層粉狀熔劑，并將爐膛溫度升至800℃以上，然后用三角鏟將爐內(nèi)各處殘存的結(jié)渣徹底清除。

鍋爐工藝過程

煤氣--預熱器--鍋爐--副省煤氣--蒸發(fā)器--汽包--蒸汽。