水泥生產(chǎn)工藝簡(jiǎn)單概述幾磨幾燒

　　水泥廠常用設(shè)備有　　1、燒成車間的：煤預(yù)均化設(shè)備、煤磨機(jī)、轉(zhuǎn)子稱、預(yù)熱器、回轉(zhuǎn)窯、冷卻機(jī)等?！　?、水泥車間的：水泥調(diào)配、輥壓機(jī)、水泥磨、包裝機(jī)等。　　3、生料車間的：石灰石破碎機(jī)（錘破、顎破等），石灰石預(yù)均化用的堆取料機(jī)、生料磨機(jī)?！　?、各種計(jì)量皮帶、皮帶機(jī)、風(fēng)機(jī),有循環(huán)水系統(tǒng)。　　水泥的生產(chǎn)過(guò)程通常概括為二磨一燒，分為三個(gè)階段：石灰質(zhì)原料、粘土質(zhì)原料與少量校正原料經(jīng)破碎后，按一定比例配合、磨細(xì)并調(diào)配為成分合適、質(zhì)量均勻的生料，稱為生料制備；生料在水泥窯內(nèi)煅燒至部分熔融所得到的以硅酸鈣為主要成分的硅酸鹽水泥熟料的過(guò)程，稱為熟料煅燒；熟料加適量石膏、混合材料或外加劑共同磨細(xì)為水泥，并包裝或散裝出廠，稱為水泥粉磨及出廠。

水泥生產(chǎn)工藝分為哪幾個(gè)階段

一般水泥完全凝固大概需要1-2天時(shí)間，當(dāng)然水泥凝固和氣溫、養(yǎng)護(hù)有關(guān)系，在水泥凝固期間要澆水養(yǎng)護(hù)一周左右。一般在15天左右能拆模板，3天后就能達(dá)到初凝強(qiáng)度70%左右，要是想要達(dá)到終凝效果，也就是達(dá)到100%設(shè)計(jì)強(qiáng)度，那么需要28天左右。水泥施工后硬化分為幾個(gè)階段，水泥施工完5-10分鐘就開始進(jìn)入凝固的過(guò)程；1個(gè)小時(shí)候以后外面凝固；6個(gè)小時(shí)候之后就可以凝固；想要完全硬化的話，需要3天左右。如果是非常厚的水泥墻，就要視具體情況而定。

簡(jiǎn)述水泥生產(chǎn)過(guò)程兩磨一燒

水泥窯目前主要有兩大類，一類是窯筒體臥置（略帶斜度），并能作回轉(zhuǎn)運(yùn)動(dòng)的稱為回轉(zhuǎn)窯（也稱旋窯）；另一類窯筒體是立置不轉(zhuǎn)動(dòng)的稱為立窯。 水泥回轉(zhuǎn)窯的類型即特點(diǎn)：

水泥工業(yè)在發(fā)展過(guò)程中出現(xiàn)了不同的生產(chǎn)方法和不同類型的回轉(zhuǎn)窯，按生料制備的方法可分為干法生產(chǎn)和濕法生產(chǎn)，與生產(chǎn)方法相適應(yīng)的回轉(zhuǎn)窯分為干法回轉(zhuǎn)窯和濕發(fā)回轉(zhuǎn)窯兩類。由于窯內(nèi)窯尾熱交換裝置不同，又可分為不同類型的窯?；剞D(zhuǎn)窯的分類大致如下：

1、 濕法回轉(zhuǎn)窯的類型：

用于濕法生產(chǎn)中的水泥窯稱濕法窯，濕法生產(chǎn)是將生料制成含水為32%~40%的料漿。由于制備成具有流動(dòng)性的泥漿，所以各原料之間混合好，生料成分均勻，使燒成的熟料質(zhì)量高，這是濕法生產(chǎn)的主要優(yōu)點(diǎn)。

2、 干法回轉(zhuǎn)窯的類型：

干法回轉(zhuǎn)窯與濕法回轉(zhuǎn)窯相比優(yōu)缺點(diǎn)正好相反。干法將生料制成生料干粉，水分一般小于1%，因此它比濕法減少了蒸發(fā)水分所需的熱量。中空式窯由于廢氣溫度高，所以熱耗不低。干法生產(chǎn)將生料制成干粉，其流動(dòng)性比泥漿差。所以原料混合不好，成分不均勻。

水泥立窯的類型即特點(diǎn)

我國(guó)目前使用的立窯有兩種類型：普通立窯和機(jī)械立窯。

普通立窯是人工加料和人工卸料或機(jī)械加料，人工卸料；機(jī)械立窯是機(jī)械加料和機(jī)械卸料。機(jī)械立窯是連續(xù)操作的，它的產(chǎn)、質(zhì)量及勞動(dòng)生產(chǎn)率都比普通立窯高。 根據(jù)建材技術(shù)政策要求，小型水泥廠應(yīng)用機(jī)械化立窯，逐步取代普通立窯。

水泥生產(chǎn)中的質(zhì)量控制及標(biāo)準(zhǔn)

水泥生產(chǎn)質(zhì)量管理主要有二個(gè)方面：一方面是控制主機(jī)設(shè)備—窯、磨在指標(biāo)控制范圍內(nèi)的正常運(yùn)轉(zhuǎn)；另一方面是管理好各種庫(kù)，原料、煤、生料、熟料、水泥各庫(kù)內(nèi)物料的數(shù)量與質(zhì)量，掌握進(jìn)庫(kù)與出庫(kù)，保證生產(chǎn)的正常運(yùn)轉(zhuǎn)。確定質(zhì)量控制點(diǎn)和控制指標(biāo)是一項(xiàng)非常重要的工作，一定要從本廠工藝流程和設(shè)備的具體情況出發(fā)，制定合理的、可行的方案，才能更好。

水泥燒成工藝目前多采用

溫度是影響水泥熟料質(zhì)量產(chǎn)量的關(guān)鍵因素，而影響溫度的因素很多，例如窯尾溫度、喂煤量、煤的熱值、一次風(fēng)量、三次風(fēng)溫、窯體表面散熱、出窯熟料溫度、熟料產(chǎn)量、入窯物料溫度等等。因此如何控制、監(jiān)測(cè)、比較燒成帶溫度是水泥生產(chǎn)必須考慮的問(wèn)題。

回轉(zhuǎn)窯水泥熟料的燒成溫度為1300~1450℃,要求火焰溫度應(yīng)達(dá)到1540~1700℃,火焰溫度應(yīng)比燒成溫度高出約350~500℃.火焰溫度過(guò)低時(shí),熟料燒成難,,燒失量大；火焰溫度過(guò)高,容易產(chǎn)生熟料過(guò)燒現(xiàn)象,燒壞窯襯,經(jīng)常發(fā)生紅窯現(xiàn)象,不但浪費(fèi)能源,而且熟料質(zhì)量下降.

水泥磨工藝流程簡(jiǎn)述

破碎及預(yù)均化

（1）破碎水泥生產(chǎn)過(guò)程中，大部分原料要進(jìn)行破碎，如石灰石、黏土、鐵礦石及煤等等。石灰石是生產(chǎn)水泥用量最大的原料，開采后的粒度較大，硬度較高，因此石灰石的破碎在水泥機(jī)械的物料破碎中占有比較重要的地位。

（2）原料預(yù)均化預(yù)均化技術(shù)就是在原料的存、取過(guò)程中，運(yùn)用科學(xué)的堆取料技術(shù)，實(shí)現(xiàn)原料的初步均化，使原料堆場(chǎng)同時(shí)具備貯存與均化的功能。

2、生料制備

水泥生產(chǎn)過(guò)程中，每生產(chǎn)1噸硅酸鹽水泥設(shè)備至少要粉磨3噸物料（包括各種原料、燃料、熟料、混合料、石膏），據(jù)統(tǒng)計(jì)，干法水泥生產(chǎn)線粉磨作業(yè)需要消耗的 動(dòng)力約占全廠動(dòng)力的60%以上，其中生料粉磨占30%以上，煤磨占約3%，水泥粉磨約占40%。因此，合理選擇粉磨設(shè)備和工藝流程，優(yōu)化工藝參數(shù)，正確操 作，控制作業(yè)制度，對(duì)保證產(chǎn)品質(zhì)量、降低能耗具有重大意義。

3、生料均化

新型干法水泥生產(chǎn)過(guò)程中，穩(wěn)定入窖生料成分是穩(wěn)定熟料燒成熱工制度的前提，生料均化系統(tǒng)起著穩(wěn)定入窖生料成分的最后一道把關(guān)作用。

4、預(yù)熱分解

水泥機(jī)械把生料的預(yù)熱和部分分解由預(yù)熱器來(lái)完成，代替回轉(zhuǎn)窯部分功能，達(dá)到縮短回窯長(zhǎng)度，同時(shí)使窯內(nèi)以堆積狀態(tài)進(jìn)行氣料換熱過(guò)程，移到預(yù)熱器內(nèi)在懸浮狀 態(tài)下進(jìn)行，使生料能夠同窯內(nèi)排出的熾熱氣體充分混合，增大了氣料接觸面積，傳熱速度快，熱交換效率高，達(dá)到提高窯系統(tǒng)生產(chǎn)效率、降低熟料燒成熱耗的目的。

（1）物料分散

換熱80%在入口管道內(nèi)進(jìn)行的。喂入預(yù)熱器管道中的生料，在與高速上升氣流的沖擊下，物料折轉(zhuǎn)向上隨氣流運(yùn)動(dòng)，同時(shí)被分散。

（2）氣固分離

當(dāng)氣流攜帶料粉進(jìn)入旋風(fēng)筒后，被迫在旋風(fēng)筒筒體與內(nèi)筒（排氣管）之間的環(huán)狀空間內(nèi)做旋轉(zhuǎn)流動(dòng)，并且一邊旋轉(zhuǎn)一邊向下運(yùn)動(dòng)，由筒體到錐體，一直可以延伸到錐體的端部，然后轉(zhuǎn)而向上旋轉(zhuǎn)上升，由排氣管排出。

（3）預(yù)分解

預(yù)分解技術(shù)的出現(xiàn)是水泥設(shè)備煅燒工藝的一次技術(shù)飛躍。它是在預(yù)熱器和回轉(zhuǎn)窯之間增設(shè)分解爐和利用窯尾上升煙道，設(shè)燃料噴入裝置，使燃料燃燒的放熱過(guò)程與 生料的碳酸鹽分解的吸熱過(guò)程，在分解爐內(nèi)以懸浮態(tài)或流化態(tài)下迅速進(jìn)行，使入窯生料的分解率提高到90%以上。將原來(lái)在回轉(zhuǎn)窯內(nèi)進(jìn)行的碳酸鹽分解任務(wù)，移到 分解爐內(nèi)進(jìn)行；燃料大部分從分解爐內(nèi)加入，少部分由窯頭加入，減輕了窯內(nèi)煅燒帶的熱負(fù)荷，延長(zhǎng)了襯料壽命，有利于生產(chǎn)大型化；由于燃料與生料混合均勻，燃 料燃燒熱及時(shí)傳遞給物料，使燃燒、換熱及碳酸鹽分解過(guò)程得到優(yōu)化。因而具有優(yōu)質(zhì)、高效、低耗等一系列優(yōu)良性能及特點(diǎn)。

5、水

水泥生產(chǎn)工藝簡(jiǎn)單概述幾磨幾燒的原因

水泥制造的具體原理是采用閉路操作系統(tǒng)，即原料經(jīng)磨機(jī)磨細(xì)后，進(jìn)入選粉機(jī)分選，粗粉回流入磨再行粉磨制成水泥。

水泥熟料的細(xì)磨通常采用圈流粉磨工藝（即閉路操作系統(tǒng)）。為了防止生產(chǎn)中的粉塵飛揚(yáng)，水泥廠均裝有收塵設(shè)備。電收塵器、袋式收塵器和旋風(fēng)收塵器等是水泥廠常用的收塵設(shè)備。

由于在原料預(yù)均化、生料粉的均化輸送和收塵等方面采用了新技術(shù)和新設(shè)備，尤其是窯外分解技術(shù)的出現(xiàn)，一種干法生產(chǎn)新工藝隨之產(chǎn)生。

采用這種新工藝使干法生產(chǎn)的熟料質(zhì)量不亞于濕法生產(chǎn)，電耗也有所降低，已成為各國(guó)水泥工業(yè)發(fā)展的趨勢(shì)。

擴(kuò)展資料

水泥原料和燃料進(jìn)廠后，由化驗(yàn)室采樣分析檢驗(yàn)，同時(shí)按質(zhì)量進(jìn)行搭配均化，存放于原料堆棚。粘土、煤、硫鐵礦粉由烘干機(jī)烘干水分至工藝指標(biāo)值，通過(guò)提升機(jī)提升到相應(yīng)原料貯庫(kù)中。石灰石、螢石、石膏經(jīng)過(guò)兩級(jí)破碎后，由提升機(jī)送入各自貯庫(kù)。

水泥生產(chǎn)工藝中不屬于兩磨一燒的工藝環(huán)節(jié)為

因?yàn)樗嗌a(chǎn)過(guò)程分為三個(gè)階段，即石灰質(zhì)原料、粘土質(zhì)原料、以及少量的校正原料，（立窯生產(chǎn)還要加入一定量的煤）經(jīng)破碎或烘干后，按一定比例配合、磨細(xì)，并制備為成分合適、質(zhì)量均勻的生料，稱之為第一階段：生料粉磨；然后將生料加入水泥窯中煅燒至部分熔融，得到以硅酸鈣為主要成分的水泥熟料，稱之為第二階段：熟料煅燒；熟料加入適量的石膏，有時(shí)還加入一些混合材料，共同磨細(xì)為水泥，成為第三階段：水泥粉磨。

生產(chǎn)水泥的煅燒溫度

水泥是經(jīng)過(guò)煅燒的，比較耐高溫。水泥塊的在高溫下融化，沒(méi)有具體的溫度值。一般由你所使用的骨料有關(guān)。普通水泥用普通沙石作骨料做的水泥塊，一般攝氏800度燒紅并隨溫度的升高而逐漸變軟。1300度既融化了。如耐火水泥加耐火骨料做的水泥塊，要1700度才開始軟化。

水泥生產(chǎn)工藝簡(jiǎn)單概述幾磨幾燒的原理

工作原理：在主機(jī)啟動(dòng)前先啟動(dòng)低壓油泵，當(dāng)其運(yùn)行穩(wěn)定后，再啟動(dòng)高壓油泵，高壓油泵的油從低壓油管吸入并送到動(dòng)靜壓或滑履軸承，當(dāng)壓力達(dá)到一定值，使靜止的軸和軸承之間楔入足夠的油膜，主軸將在壓力油的作用下被抬升，此時(shí)即可開啟主機(jī)運(yùn)轉(zhuǎn)，主機(jī)運(yùn)轉(zhuǎn)平穩(wěn)后，自動(dòng)停止高壓泵，由低壓泵供油潤(rùn)滑

水泥的原料磨工藝流程

工藝流程

1、 破碎及預(yù)均化

（1）破碎 水泥生產(chǎn)過(guò)程中，大部分原料要進(jìn)行破碎，如石灰石、黏土、鐵礦石及煤等。石灰石是生產(chǎn)水泥用量最大的原料，開采后的粒度較大，硬度較高，因此石灰石的破碎在水泥廠的物料破碎中占有比較重要的地位。

（2）原料預(yù)均化 預(yù)均化技術(shù)就是在原料的存、取過(guò)程中，運(yùn)用科學(xué)的堆取料技術(shù)，實(shí)現(xiàn)原料的初步均化，使原料堆場(chǎng)同時(shí)具備貯存與均化的功能。

2、生料制備

水泥生產(chǎn)過(guò)程中，每生產(chǎn)1噸硅酸鹽水泥至少要粉磨3噸物料（包括各種原料、燃料、熟料、混合料、石膏），據(jù)統(tǒng)計(jì)，干法水泥生產(chǎn)線粉磨作業(yè)需要消耗的動(dòng)力約占全廠動(dòng)力的60%以上，其中生料粉磨占30%以上，煤磨占約3%，水泥粉磨約占40%。因此，合理選擇粉磨設(shè)備和工藝流程，優(yōu)化工藝參數(shù)，正確操作，控制作業(yè)制度，對(duì)保證產(chǎn)品質(zhì)量、降低能耗具有重大意義。

3、生料均化

新型干法水泥生產(chǎn)過(guò)程中，穩(wěn)定入窖生料成分是穩(wěn)定熟料燒成熱工制度的前提，生料均化系統(tǒng)起著穩(wěn)定入窖生料成分的最后一道把關(guān)作用。

4、預(yù)熱分解

把生料的預(yù)熱和部分分解由預(yù)熱器來(lái)完成，代替回轉(zhuǎn)窯部分功能，達(dá)到縮短回窯長(zhǎng)度，同時(shí)使窯內(nèi)以堆積狀態(tài)進(jìn)行氣料換熱過(guò)程，移到預(yù)熱器內(nèi)在懸浮狀態(tài)下進(jìn)行，使生料能夠同窯內(nèi)排出的熾熱氣體充分混合，增大了氣料接觸面積，傳熱速度快，熱交換效率高，達(dá)到提高窯系統(tǒng)生產(chǎn)效率、降低熟料燒成熱耗的目的。

（1）物料分散

換熱80%在入口管道內(nèi)進(jìn)行的。喂入預(yù)熱器管道中的生料，在與高速的沖擊下，物料折轉(zhuǎn)向上隨氣流運(yùn)動(dòng)，同時(shí)被分散。

（2）氣固分離

當(dāng)氣流攜帶料粉進(jìn)入旋風(fēng)筒后，被迫在旋風(fēng)筒筒體與內(nèi)筒（排氣管）之間的環(huán)狀空間內(nèi)做旋轉(zhuǎn)流動(dòng)，并且一邊旋轉(zhuǎn)一邊向下運(yùn)動(dòng)，由筒體到錐體，一直可以延伸到錐體的端部，然后轉(zhuǎn)而向上旋轉(zhuǎn)上升，由排氣管排出。

（3）預(yù)分解

預(yù)分解技術(shù)的出現(xiàn)是水泥煅燒工藝的一次技術(shù)飛躍。它是在預(yù)熱器和回轉(zhuǎn)窯之間增設(shè)分解爐和利用窯尾上升煙道，設(shè)燃料噴入裝置，使燃料燃燒的放熱過(guò)程與生料的碳酸鹽分解的吸熱過(guò)程，在分解爐內(nèi)以懸浮態(tài)或流化態(tài)下迅速進(jìn)行，使入窯生料的分解率提高到90%以上。將原來(lái)在回轉(zhuǎn)窯內(nèi)進(jìn)行的碳酸鹽分解任務(wù)，移到分解爐內(nèi)進(jìn)行；燃料大部分從分解爐內(nèi)加入，少部分由窯頭加入，減輕了窯內(nèi)煅燒帶的熱負(fù)荷，延長(zhǎng)了襯料壽命，有利于生產(chǎn)大型化；由于燃料與生料混合均勻，燃料燃燒熱及時(shí)傳遞給物料，使燃燒、換熱及碳酸鹽分解過(guò)程得到優(yōu)化。因而具有優(yōu)質(zhì)、高效、低耗等一系列優(yōu)良性能及特點(diǎn)。

4、的燒成

生料在旋風(fēng)預(yù)熱器中完成預(yù)熱和預(yù)分解后，下一道工序是進(jìn)入回轉(zhuǎn)窯中進(jìn)行熟料的燒成。

在回轉(zhuǎn)窯中碳酸鹽進(jìn)一步的迅速分解并發(fā)生一系列的固相反應(yīng)，生成中的 、 、 等礦物。隨著物料溫度升高近 時(shí)， 、 、 等礦物會(huì)變成液相，溶解于液相中的 和 進(jìn)行反應(yīng)生成大量 （熟料）。熟料燒成后，溫度開始降低。最后由冷卻機(jī)將回轉(zhuǎn)窯卸出的高溫熟料冷卻到下游輸送、貯存庫(kù)和水泥磨所能承受的溫度，同時(shí)回收高溫熟料的顯熱，提高系統(tǒng)的熱效率和熟料質(zhì)量。

5、水泥粉磨

水泥粉磨是水泥制造的最后工序，也是耗電最多的工序。其主要功能在于將水泥熟料（及膠凝劑、性能調(diào)節(jié)材料等）粉磨至適宜的粒度（以細(xì)度、比表面積等表示），形成一定的顆粒級(jí)配，增大其水化面積，加速水化速度，滿足水泥漿體凝結(jié)、硬化要求。

6、水泥包裝

水泥出廠有袋裝和散裝兩種發(fā)運(yùn)方式。

水泥磨工藝流程試題答案

　　水泥生產(chǎn)設(shè)備隨生料制備方法的不同，可分為干法水泥生產(chǎn)線(包括半干法)與濕法水泥生產(chǎn)線（包括半濕法）兩種。　　

1.干法水泥生產(chǎn)工藝流程。將原料烘干同時(shí)并用球磨機(jī)粉磨，或先烘干經(jīng)粉磨成生料粉后喂入干法窯內(nèi)煅燒成熟料。但也有將生料粉加入適量水制成生料球，送入立波爾窯內(nèi)煅燒成熟料，稱之為半干法，仍屬干法生產(chǎn)的一種?！　?/p>

2.濕法水泥生產(chǎn)工藝流程。將原料加水用球磨機(jī)粉磨成生料漿后，喂入濕法窯煅燒成熟料的方法。也有將濕法制備的生料漿脫水后，制成生料塊入窯煅燒成熟料，稱為半濕法，仍屬濕法生產(chǎn)的一種。　　干法生產(chǎn)的主要優(yōu)點(diǎn)是熱耗低，缺點(diǎn)是生料成分不易均勻，車間揚(yáng)塵大，電耗較高。濕法生產(chǎn)具有操作簡(jiǎn)單，生料成分容易控制，產(chǎn)品質(zhì)量好，料漿輸送方便，車間揚(yáng)塵少等優(yōu)點(diǎn)，缺點(diǎn)是熱耗高。